ANHANG I

Anwendung von UNECE-Regelungen

UNECE-Regelung Nr.	Gegenstand	Änderungsserie	Fundstelle im Amtsblatt	Anwendbarkeit
14	Sicherheitsgurtverankerungen, ISOFIX-Verankerungssysteme und Verankerungen für den oberen ISOFIX-Haltegurt	Ergänzung 1 zur Änderungsserie 07	ABl. L 109 vom 28.4.2011, S. 1	T und C
16	Sicherheitsgurte, Rückhaltesysteme, Kinder-Rückhaltesysteme	Ergänzung 1 zur Änderungsserie 06	ABl. L 233 vom 9.9.2011, S. 1	T und C
43	Sicherheitsverglasung	Ergänzung 12 zur Änderungsserie 00	ABl. L 230 vom 31.8.2010, S. 119	T und C
60	Vom Fahrzeugführer betätigte Bedienteile, Kennzeichnung von Bedienteilen, Kontrollleuchten und Anzeigevorrichtungen (Mopeds/Krafträder)		ABl. L 95 vom 31.3.2004, S. 10	T und C
79	Lenkanlagen	Ergänzung 3 zur Änderungsserie 01 und Berichtigung vom 20. Januar 2006	ABl. L 137 vom 27.5.2008, S. 25	T und C

Erläuterung:

Dass ein Bauteil in diesem Verzeichnis aufgeführt wird, bedeutet nicht, dass der Einbau verbindlich vorgeschrieben ist. Für bestimmte Bauteile werden jedoch Anforderungen für einen verbindlichen Einbau in weiteren Anhängen zu dieser Verordnung festgelegt.

ANHANG II

Anerkennung von Prüfberichten, die auf der Grundlage von OECE-Kodizes ausgestellt wurden, für die Zwecke der EU-Typgenehmigung

Prüfbericht auf der Grundlage des OECD-Kodex Nr.	Gegenstand	Version	Anwendbarkeit	Alternative zum EU-Prüfbericht auf der Grundlage von
3	Amtliche Prüfung von Schutzstrukturen an land- und forstwirtschaftlichen Zugmaschinen (dynamische Prüfung)	Ausgabe 2015 – Juli 2014 –	T1, T4.2 und T4.3	Anhang VI und Anhang XVIII (wenn die Verankerungen der Sicherheitsgurte geprüft wurden)
4	Amtliche Prüfung von Schutzstrukturen an land- und forstwirtschaftlichen Zugmaschinen (statische Prüfung)	Ausgabe 2015 – Juli 2014 –	T1/C1, T4.2/C4.2 und T4.3/C4.3	Anhang VIII und Anhang XVIII (wenn die Verankerungen der Sicherheitsgurte geprüft wurden)
5	Amtliche Messung des Geräuschpegels an den Fahrerplätzen von land- und forstwirtschaftlichen Zugmaschinen	Ausgabe 2015 – Juli 2014 –	T und C	Anhang XIII
6	Amtliche Prüfung vorn angebrachter Überrollschutzstrukturen an land- oder forstwirtschaftlichen Schmalspurzugmaschinen auf Rädern	Ausgabe 2015 – Juli 2014 –	T2, T3 und T4.3	Anhang IX und Anhang XVIII (wenn die Verankerungen der Sicherheitsgurte geprüft wurden)
7	Amtliche Prüfung hinten angebrachter Überrollschutzstrukturen an land- oder forstwirtschaftlichen Schmalspurzugmaschinen auf Rädern	Ausgabe 2015 – Juli 2014 –	T2/C2, T3/C3 und T4.3/C4.3	Anhang X und Anhang XVIII (wenn die Verankerungen der Sicherheitsgurte geprüft wurden)
8	Amtliche Prüfung von Schutzstrukturen an land- und forstwirtschaftlichen Zugmaschinen auf Gleisketten	Ausgabe 2015 – Juli 2014 –	C1, C2, C4.2 und C4.3	Anhang VII und Anhang XVIII (wenn die Verankerungen der Sicherheitsgurte geprüft wurden)
10	Amtliche Prüfung von Strukturen zum Schutz gegen herabfallende Gegenstände an land- und forstwirtschaftlichen Zugmaschinen	Ausgabe 2015 – Juli 2014 –	T und C	Anhang XI Teil C

ANHANG III

Regelungen zu Typgenehmigungsverfahren einschließlich der Anforderungen für virtuelle Prüfungen

1.   Typgenehmigungsverfahren

Nach Eingang eines Antrags auf Fahrzeug-Typgenehmigung hat die Genehmigungsbehörde

1.1.

nachzuprüfen, ob alle für die Fahrzeug-Typgenehmigung anwendbaren EU-Typgenehmigungsbogen und -Prüfberichte, die nach der Verordnung (EU) Nr. 167/2013 sowie nach den gemäß der genannten Verordnung erlassenen delegierten und Durchführungsrechtsakten ausgestellt wurden, den jeweiligen Fahrzeugtyp erfassen und den vorgeschriebenen Anforderungen entsprechen;

1.2.

sich hinsichtlich der eingereichten Unterlagen zu vergewissern, dass die im Fahrzeug-Beschreibungsbogen aufgeführten Fahrzeugmerkmale und -daten ebenfalls in den Beschreibungsunterlagen und in den EU-Typgenehmigungsbögen enthalten sind, welche nach der Verordnung (EU) Nr. 167/2013 und den gemäß der genannten Verordnung erlassenen delegierten und Durchführungsrechtsakten ausgestellt wurden;

1.3.

an einer ausgewählten Stichprobe von Fahrzeugen des zu genehmigenden Typs Kontrollen von Fahrzeugteilen und -systemen durchzuführen oder durchführen zu lassen, um die Übereinstimmung des Fahrzeugs (der Fahrzeuge) mit den maßgeblichen Angaben in den Beschreibungsunterlagen zu der Verordnung (EU) Nr. 167/2013 und den gemäß der genannten Verordnung erlassenen delegierten und Durchführungsrechtsakten nachzuprüfen;

1.4.	falls erforderlich Überprüfungen des Anbaus bzw. Einbaus selbständiger technischer Einheiten durchzuführen oder durchführen zu lassen;

1.5.	die notwendigen Prüfungen zu den in Anhang I der Verordnung (EU) Nr. 167/2013 genannten Punkten soweit zutreffend durchzuführen oder durchführen zu lassen;

2.   Kombination technischer Spezifikationen

Die Anzahl der zu bereitzustellenden Fahrzeuge ist so zu bemessen, dass eine angemessene Überprüfung der verschiedenen zu genehmigenden Kombinationen hinsichtlich der nachfolgenden Kriterien ermöglicht wird:

2.1.	Antriebseinheit,

2.2.	Kraftübertragung,

2.3.	Antriebsachsen (Anzahl, Lage, gegenseitige Verbindung),

2.4.	gelenkte Achsen (Zahl und Anordnung),

2.5.	Bremsanlage und gebremste Achsen (Anzahl),

2.6.	Überrollschutzstruktur,

2.7.	Schutz vor gefährlichen Stoffen.

3.   Besondere Bestimmungen

Sind keine Typgenehmigungsbogen oder Prüfberichte in Bezug auf die Themen, die unter die Verordnung (EU) Nr. 167/2013 oder die gemäß der genannten Verordnung erlassenen delegierten Rechtsakte und Durchführungsrechtsakte fallen, vorhanden, muss die Genehmigungsbehörde:

3.1.	für die Prüfungen und Kontrollen sorgen, die in der Verordnung (EU) Nr. 167/2013 sowie in den gemäß der genannten Verordnung erlassenen delegierten und Durchführungsrechtsakten vorgeschrieben sind;

3.2.	überprüfen, ob das Fahrzeug mit den Merkmalen in der Fahrzeug-Beschreibungsmappe übereinstimmt und ob es die technischen Anforderungen der Verordnung (EU) Nr. 167/2013 sowie der gemäß der genannten Verordnung erlassenen delegierten und Durchführungsrechtsakte erfüllt;

3.3.	gegebenenfalls Überprüfungen des Anbaus bzw. Einbaus von Bauteilen und selbständigen technischen Einheiten durchführen oder durchführen lassen.

4.   Verfahren für die Mehrstufen-EU-Typgenehmigung

4.1.   Allgemeines

4.1.1.

Zu einem reibungslosen Ablauf des EU-Mehrstufen-Typgenehmigungsverfahrens ist ein gemeinsames Vorgehen aller beteiligten Hersteller erforderlich. Zu diesem Zweck stellen die Typgenehmigungsbehörden vor der Erteilung der Genehmigung für die erste oder eine nachfolgende Stufe sicher, dass die beteiligten Hersteller geeignete Vereinbarungen hinsichtlich der Weitergabe und des gegenseitigen Austauschs von Unterlagen und Informationen getroffen haben, damit der vervollständigte Fahrzeugtyp die technischen Anforderungen der Verordnung (EU) Nr. 167/2013 sowie der gemäß der genannten Verordnung erlassenen delegierten und Durchführungsrechtsakte erfüllt. Die genannten Informationen umfassen Einzelheiten über einschlägige Genehmigungen für Systeme, Bauteile und selbständige technische Einheiten sowie über Fahrzeugteile, die Bestandteile des unvollständigen Fahrzeugs sind, jedoch noch nicht genehmigt wurden.

4.1.2.

EU-Typgenehmigungen nach Nummer 4 werden gemäß dem jeweiligen Fertigungsstand des Fahrzeugtyps erteilt und schließen alle Genehmigungen ein, die auf früheren Fertigungsstufen erteilt wurden.

4.1.3.

Jeder Hersteller trägt in einem EU-Mehrstufen-Typgenehmigungsverfahren die Verantwortung für die Genehmigung und die Übereinstimmung der Produktion aller von ihm hergestellten oder einer früheren Fertigungsstufe von ihm hinzugefügten Systeme, Bauteile oder selbständigen technischen Einheiten. Er trägt keine Verantwortung für in einer früheren Stufe bereits genehmigte Gegenstände, außer wenn wesentliche Teile durch ihn so verändert werden, dass die zuvor erteilte Genehmigung ungültig wird.

4.2.   Verfahren

Die Genehmigungsbehörde hat:

4.2.1.

nachzuprüfen, ob alle für die Fahrzeug-Typgenehmigung anwendbaren EU-Typgenehmigungsbögen und -Prüfberichte, die nach der Verordnung (EU) Nr. 167/2013 sowie nach den gemäß der genannten Verordnung erlassenen delegierten und Durchführungsrechtsakten ausgestellt wurden, den jeweiligen Fahrzeugtyp auf dem entsprechenden Fertigungsstand erfassen und den vorgeschriebenen Anforderungen entsprechen;

4.2.2.

sich zu vergewissern, dass alle dem Fertigungsstand des Fahrzeugs entsprechenden Angaben in der Beschreibungsmappe enthalten sind;

4.2.3.

sich hinsichtlich der eingereichten Unterlagen zu vergewissern, dass die im Fahrzeug-Beschreibungsbogen aufgeführten Fahrzeugmerkmale und -daten ebenfalls in den Beschreibungsunterlagen und in den EU-Typgenehmigungsbögen nach der Verordnung (EU) Nr. 167/2013 und den gemäß der genannten Verordnung erlassenen delegierten und Durchführungsrechtsakten enthalten sind; zu bestätigen, falls bei einem vervollständigten Fahrzeug ein in der Beschreibungsmappe aufgeführtes Merkmal in keiner der Beschreibungsunterlagen angegeben ist, dass das jeweilige Teil oder Merkmal mit den Angaben in der Beschreibungsmappe übereinstimmt;

4.2.4.

an einer ausgewählten Stichprobe von Fahrzeugen des zu genehmigenden Typs Kontrollen von Fahrzeugteilen und -systemen durchzuführen oder durchführen zu lassen, um die Übereinstimmung des Fahrzeugs (der Fahrzeuge) mit den maßgeblichen Angaben in den Beschreibungsunterlagen zu der Verordnung (EU) Nr. 167/2013 und den gemäß der genannten Verordnung erlassenen delegierten und Durchführungsrechtsakten nachzuprüfen;

4.2.5.

falls erforderlich Überprüfungen des Anbaus bzw. Einbaus selbständiger technischer Einheiten durchzuführen oder durchführen zu lassen.

4.3.   Die Anzahl der gemäß Nummer 4.2.4 zu überprüfenden Fahrzeuge ist so zu bemessen, dass eine angemessene Begutachtung der verschiedenen für eine EU-Typgenehmigung zu prüfenden Kombinationen hinsichtlich des jeweiligen Fertigungsstands und der Kriterien unter Nummer 2 möglich ist.

5.   Bedingungen, unter denen virtuelle Prüfungen durchzuführen sind, und Anforderungen, bei denen virtuelle Prüfverfahren angewandt werden können

5.1.   Ziele und Anwendungsbereich

Nummer 5 enthält geeignete Bestimmungen über die virtuelle Prüfung gemäß Artikel 27 Absatz 6 der Verordnung (EU) Nr. 167/2013. Er gilt nicht für Artikel 27 Absatz 3 Unterabsatz 2 der genannten Verordnung.

5.2.   Liste von Anforderungen, bei denen virtuelle Prüfverfahren angewandt werden können

Tabelle 1

Liste von Anforderungen, bei denen virtuelle Prüfverfahren angewandt werden können

Nummer des delegierten Rechtsakts	Anhang Nr.	Anforderung	Einschränkungen/Anmerkungen
Verordnung mit Anforderungen für die Bauweise von Fahrzeugen	IX	Kipp- und Rollverhalten einer seitlich umstürzenden Schmalspurzugmaschine mit einem vor dem Fahrersitz angebrachten Schutzrahmen	Abschnitt B4

6.   Bedingungen, unter denen virtuelle Prüfungen durchzuführen sind

6.1.   Prüfschema für virtuelle Prüfungen

Folgendes Schema ist als Grundstruktur für die Beschreibung und Durchführung virtueller Prüfungen zu verwenden:

6.1.1.

Zweck,

6.1.2.

Strukturmodell,

6.1.3.

Randbedingungen,

6.1.4.

Lastannahmen,

6.1.5.

Berechnung,

6.1.6.

Bewertung,

6.1.7.

Dokumentierung.

6.2.   Grundlagen der Computersimulation und -berechnung

6.2.1.   Mathematisches Modell

Das mathematische Modell ist vom Hersteller bereitzustellen. In Bezug auf das zu prüfende Fahrzeug, System oder Bauteil soll darin die Komplexität des Aufbaus in Beziehung zu den Anforderungen zum Ausdruck kommen. Dieselben Bedingungen gelten sinngemäß, wenn Bauteile oder technische Einheiten unabhängig vom Fahrzeug geprüft werden.

6.2.2.   Validierungsverfahren für das mathematische Modell

Das mathematische Modell ist durch Vergleich mit den tatsächlichen Prüfbedingungen zu validieren. Es ist eine physische Prüfung durchzuführen, damit die mit dem mathematischen Modell erzielten Ergebnisse mit den Ergebnissen einer physischen Prüfung verglichen werden können. Die Vergleichbarkeit der Ergebnisse der Prüfungen ist nachzuweisen. Vom Hersteller oder vom technischen Dienst wird ein Validierungsbericht angefertigt und bei der Genehmigungsbehörde eingereicht. Jede Änderung am mathematischen Modell oder an der Software, die wahrscheinlich zur Ungültigkeit des Validierungsberichts führt, ist der Genehmigungsbehörde mitzuteilen, die die Durchführung eines erneuten Validierungsverfahrens verlangen kann. Nummer 7 enthält ein Ablaufdiagramm des Validierungsverfahrens (Abbildung 1).

6.2.3.   Dokumentation

Die für die Simulation und Berechnung verwendeten Daten und Hilfswerkzeuge sind vom Hersteller zur Verfügung zu stellen, in geeigneter Weise zu dokumentieren.

6.2.4.   Werkzeuge und Unterstützung

Auf Verlangen des technischen Dienstes stellt der Hersteller die erforderlichen Werkzeuge, einschließlich geeigneter Software, bereit oder gewährt Zugang zu ihnen.

6.2.5.   Zusätzlich unterstützt der Hersteller den technischen Dienst in angemessener Weise.

6.2.6.   Die Bereitstellung von Zugang und Unterstützung für einen technischen Dienst entbindet diesen von keiner seiner etwaigen Verpflichtungen hinsichtlich der Fähigkeiten seines Personals, der Zahlung von Lizenzgebühren und der Wahrung der Geheimhaltung.

7.   Validierungsverfahren für virtuelle Prüfungen

Abbildung 1

Ablaufdiagramm des Validierungsverfahrens für virtuelle Prüfungen

ANHANG IV

Regelungen zur Übereinstimmung der Produktion

1.   Begriffsbestimmungen

Für die Zwecke dieses Anhangs bezeichnet der Ausdruck:

1.1.	„Qualitätsmanagementsystem“ einen Satz miteinander in Verbindung und Wechselwirkung stehender Elemente, mit denen Organisationen lenken und überprüfen können, wie Qualitätsstrategien umgesetzt und Qualitätsziele erreicht werden;

1.2.	„Audit“ ein Verfahren zur Sammlung von Nachweisen, die dazu dienen zu bewerten, wie gut Auditkriterien angewendet werden; es sollte objektiv, unparteiisch und unabhängig sein, und das Auditverfahren sollte geregelt durchgeführt und dokumentiert werden;

1.3.	„Abhilfemaßnahmen“ einen Problemlösungsprozess, bei dem die Ursachen einer Nichtübereinstimmung oder nicht wünschenswerten Situation schrittweise beseitigt werden und durch den deren Wiederauftreten verhindert werden soll;

2.   Zweck

2.1.

Das Verfahren hinsichtlich der Übereinstimmung der Produktion soll gewährleisten, dass jedes hergestellte Fahrzeug, System und Bauteil, jede hergestellte selbständige technische Einheit, jedes Teil und jede Ausrüstung hinsichtlich Spezifikation, Leistung und Kennzeichnung mit dem genehmigten Typ übereinstimmt;

2.2.

die Verfahren beinhalten untrennbar die Bewertung der in Abschnitt 3 dargestellten Qualitätsmanagementsysteme („Anfangsbewertung“) sowie die Überprüfung und produktbezogenen Kontrollen gemäß Abschnitt 4 („Vorkehrungen für die Übereinstimmung der Produkte“).

3.   Anfangsbewertung

3.1.

Vor Erteilung der Typgenehmigung überprüft die Genehmigungsbehörde das Vorhandensein angemessener Vorkehrungen und Verfahren, die der Hersteller getroffen bzw. geschaffen hat, um eine wirksame Kontrolle zu gewährleisten, damit Fahrzeuge, Systeme, Bauteile oder selbständige technische Einheiten während der Produktion mit dem genehmigten Typ übereinstimmen.

3.2.

Die Leitfäden für Audits von Qualitätsmanagement- und/oder Umweltmanagementsystemen gemäß der Norm EN ISO 19011:2011 gelten für die Anfangsbewertung.

3.3.

Die Anforderungen unter Nummer 3.1 müssen zur Zufriedenheit der Behörde, die die Typgenehmigung erteilt, überprüft werden. Diese Behörde gibt sich mit der Anfangsbewertung und den Vorkehrungen für die Übereinstimmung der Produkte gemäß Abschnitt 4 zufrieden, wobei sie erforderlichenfalls eine der Bestimmungen nach den Nummern 3.3.1 bis 3.3.3 oder gegebenenfalls eine Kombination dieser Bestimmungen ganz oder teilweise berücksichtigt.

3.3.1.

Die Anfangsbewertung und/oder Überprüfung der Vorkehrungen für die Übereinstimmung der Produkte wird von der Genehmigungsbehörde, die die Genehmigung erteilt, oder von einer notifizierten Stelle im Auftrag der Genehmigungsbehörde durchgeführt.

3.3.1.1.

Bei der Festlegung des Umfangs der durchzuführenden Anfangsbewertung kann die Genehmigungsbehörde die verfügbaren Informationen in Bezug auf Folgendes berücksichtigen: 3.3.1.1.1. die unter der Nummer 3.3.3 beschriebene Zertifizierung des Herstellers, die nicht aufgrund der dort getroffenen Festlegungen qualifiziert oder anerkannt wurde; 3.3.1.1.2. bei der Typgenehmigung von Bauteilen oder selbständigen technischen Einheiten die Bewertungen des Qualitätssystems, die von dem (den) Fahrzeughersteller(n) in den Geschäftsräumen des Herstellers des Bauteils oder der selbständigen technischen Einheit entsprechend einer oder mehreren Spezifikationen des Industriesektors nach den Anforderungen der harmonisierten Norm EN ISO 9001:2008 durchgeführt wurden.

3.3.2.

Die Anfangsbewertung und/oder Überprüfung der Vorkehrungen für die Übereinstimmung des Produkts kann auch von der Genehmigungsbehörde eines anderen Mitgliedstaats oder der von der Genehmigungsbehörde dafür benannten Stelle durchgeführt werden.

3.3.2.1.

In diesem Fall stellt die Genehmigungsbehörde des anderen Mitgliedstaats eine Erklärung über die Einhaltung der Bestimmungen aus, in der die Bereiche und Produktionsanlagen angegeben sind, die für die für die zu genehmigenden Fahrzeuge, Systeme, Bauteile oder selbständigen technischen Einheiten von Bedeutung sind.

3.3.2.2.

Auf Antrag der Genehmigungsbehörde eines Mitgliedstaats, die die Typgenehmigung erteilt, übermittelt die Genehmigungsbehörde eines anderen Mitgliedstaats unverzüglich die Übereinstimmungserklärung oder teilt mit, dass sie nicht in der Lage ist, eine solche Erklärung zu liefern.

3.3.2.3.

Die Übereinstimmungserklärung enthält mindestens folgende Angaben: 3.3.2.3.1. Unternehmensgruppe oder Unternehmen (z. B. Fahrzeugbau XYZ); 3.3.2.3.2. jeweilige Organisation: (z. B. Unternehmensbereich Europa); 3.3.2.3.3. Werke/Standorte (z. B. Motorenwerk 1 (Vereinigtes Königreich) — Fahrzeugwerk 2 (Deutschland)); 3.3.2.3.4. Fahrzeug-/Bauteilbereich: (z. B. alle Modelle der Klasse T1); 3.3.2.3.5. bewertete Bereiche (z. B. Motorenfertigung, Karosseriepresse und -montage, Fahrzeugfertigung); 3.3.2.3.6. geprüfte Unterlagen (z. B. Qualitätshandbuch und -verfahren des Unternehmens und des betreffenden Werks); 3.3.2.3.7. Datum der Bewertung (z. B. Prüfung vom 18. bis zum 30.5.2013); 3.3.2.3.8. geplanter Kontrollbesuch (z. B. Oktober 2014).

3.3.3.

Die Genehmigungsbehörde erkennt auch die ordnungsgemäße Zertifizierung des Herstellers nach der harmonisierten Norm EN ISO 9001:2008 oder einer gleichwertigen harmonisierten Norm als Erfüllung der Anforderungen der Anfangsbewertung gemäß Nummer 3.3 an. Der Hersteller liefert detaillierte Angaben über die Zertifizierung und sorgt dafür, dass die Genehmigungsbehörde über jede Änderung der Geltungsdauer oder des Geltungsbereichs unterrichtet wird.

3.4.

Für die Zwecke der Typgenehmigung des vollständigen Fahrzeugs brauchen die zur Erteilung der Genehmigungen für Systeme, Bauteile und selbständige technische Einheiten des Fahrzeugs durchgeführten Anfangsbewertungen nicht wiederholt zu werden, müssen jedoch durch eine Bewertung ergänzt werden, die sich auf die Standorte und Tätigkeiten im Zusammenhang mit der Montage des vollständigen Fahrzeugs bezieht, welche von den vorangegangenen Bewertungen nicht erfasst wurden.

4.   Vorkehrungen für die Übereinstimmung der Produkte

4.1.

Fahrzeuge, Systeme, Bauteile und selbständige technische Einheiten, die nach der Verordnung (EU) Nr. 167/2013 sowie nach den gemäß der genannten Verordnung erlassenen delegierten und Durchführungsrechtsakten, nach einer UNECE-Regelung im Anhang des Geänderten Übereinkommens von 1958 oder nach einem vollständigen Prüfbericht, ausgestellt auf der Grundlage der in Anhang II der vorliegenden Verordnung aufgeführten OECD-Kodizes, genehmigt wurden, müssen so gefertigt sein, dass sie dem genehmigten Typ entsprechen, indem sie die Anforderungen dieses Anhangs, der Verordnung (EU) Nr. 167/2013 sowie der gemäß der genannten Verordnung erlassenen delegierten und Durchführungsrechtsakte und der einschlägigen UNECE-Regelungen und OECD-Kodizes erfüllen.

4.2.

Bevor die Genehmigungsbehörde eines Mitgliedstaates eine Typgenehmigung nach der Verordnung (EU) Nr. 167/2013 und den gemäß der genannten Verordnung erlassenen delegierten Rechtsakten und Durchführungsrechtsakten, nach einer dem Geänderten Übereinkommen von 1958 als Anhang beigefügten UNECE-Regelung oder nach einem OECD-Kodex erteilt, überprüft sie, ob geeignete Vorkehrungen getroffen wurden und schriftlich fixierte, für jede Genehmigung mit dem Hersteller abzustimmende Prüfverfahren vorhanden sind, nach denen in festgelegten Abständen jene Prüfungen oder entsprechenden Überprüfungen durchgeführt werden können, die erforderlich sind, um die kontinuierliche Übereinstimmung mit dem genehmigten Typ zu gewährleisten; dies umfasst gegebenenfalls die in der Verordnung (EU) Nr. 167/2013, in der UNECE-Regelung oder im OECD-Kodex festgelegten Prüfungen.

4.3.

Der Inhaber der Typgenehmigung muss insbesondere 4.3.1. sicherstellen, dass Verfahren für eine wirksame Kontrolle der Übereinstimmung der Produkte (Fahrzeuge, Systeme, Bauteile oder selbständige technische Einheiten) mit dem genehmigten Typ zur Verfügung stehen und angewendet werden; 4.3.2. Zugang zu Prüfeinrichtungen oder sonstigen geeigneten Einrichtungen haben, die für die Kontrolle der Übereinstimmung mit dem jeweils genehmigten Typ erforderlich sind; 4.3.3. sicherstellen, dass die Prüf- oder Kontrollergebnisse aufgezeichnet werden und die dazugehörigen Unterlagen während eines mit der Genehmigungsbehörde zu vereinbarenden Zeitraums von bis zu zehn Jahren eingesehen werden können; 4.3.4. die Ergebnisse jeder Art von Prüfung oder Kontrolle auswerten, um die Beständigkeit der Produktmerkmale unter Berücksichtigung der in der Serienproduktion üblichen Streuung nachweisen und gewährleisten zu können; 4.3.5. sicherstellen, dass für Produkte jedes Typs wenigstens die Kontrollen und Prüfungen durchgeführt werden, die in der Verordnung (EU) Nr. 167/2013 und den gemäß der genannten Verordnung verabschiedeten delegierten und Durchführungsrechtsakten sowie in der anwendbaren UNECE-Regelung oder dem anwendbaren OECD-Kodex vorgeschrieben werden; 4.3.6. sicherstellen, dass alle Stichproben oder Prüfteilmuster, die bei einer bestimmten Prüfung oder Kontrolle als Nachweis einer Nichtübereinstimmung gedient haben, Anlass für eine weitere Probenahme und Prüfung oder Kontrolle sind. Es sind alle erforderlichen Schritte zu unternehmen, um das Produktionsverfahren dergestalt wiederherzustellen, dass die Übereinstimmung mit dem genehmigten Typ gesichert ist; 4.3.7. bei einer Fahrzeug-Typgenehmigung müssen die Kontrollen gemäß Nummer 4.3.5 mindestens die Überprüfung des korrekten Bauzustands in Bezug auf die Genehmigung und die für Konformitätsbescheinigungen erforderlichen Angaben umfassen.

4.4.

Bei Mehrphasen-, gemischten oder Mehrstufen-Typgenehmigungen kann die die Gesamtfahrzeug-Typgenehmigung erteilende Genehmigungsbehörde bestimmte Einzelinformationen betreffend die Einhaltung der in diesem Anhang aufgeführten Anforderungen hinsichtlich der Übereinstimmung der Produktion von jeder Genehmigungsbehörde anfordern, die die Typgenehmigung für jedes relevante System oder Bauteil oder für jede relevante selbständige technische Einheit erteilt hat.

4.5.

Erscheinen der Genehmigungsbehörde, die die Gesamtfahrzeug-Typgenehmigung erteilt, die unter Nummer 4.4 genannten gemeldeten Angaben als nicht zufriedenstellend und hat sie dies dem jeweiligen Hersteller und der Genehmigungsbehörde, die die Genehmigung für das System, das Bauteil oder die selbständige technische Einheit erteilt hat, schriftlich mitgeteilt, verlangt die Genehmigungsbehörde, die die Gesamtfahrzeug-Typgenehmigung erteilt, die Durchführung zusätzlicher Audits oder Kontrollen der Übereinstimmung der Produktion im Betrieb des Herstellers jener Systeme, Bauteile oder selbständigen technischen Einheiten und stellt die Ergebnisse der betroffenen Genehmigungsbehörde unverzüglich bereit.

4.6.

Falls die Nummern 4.4 und 4.5 zutreffen und weitere Audit- oder Kontrollergebnisse von der Genehmigungsbehörde, die die Gesamtfahrzeug-Typgenehmigung erteilt, nicht als zufriedenstellend angesehen werden, so sorgt der Hersteller dafür, dass die Übereinstimmung der Produktion schnellstmöglich durch Abhilfemaßnahmen wiederhergestellt wird, die die Genehmigungsbehörde, die die Gesamtfahrzeug-Typgenehmigung erteilt, ebenso zufriedenstellen wie die Genehmigungsbehörde, die die Typgenehmigung für das System, Bauteil oder die selbständige technische Einheit erteilt.

5.   Bestimmungen für die fortlaufende Überprüfung

5.1.

Die Behörde, die die Typgenehmigung erteilt hat, kann jederzeit die in jeder Fertigungsanlage angewandten Verfahren zur Kontrolle der Übereinstimmung der Produktion überprüfen. Hierzu gestattet der Hersteller den Zugang zu den Stätten der Herstellung, Begutachtung, Prüfung und Lagerung sowie des Vertriebs und stellt alle erforderlichen Informationen über die Unterlagen und Aufzeichnungen des Qualitätsmanagementsystems bereit.

5.1.1.

Der normale Ansatz für solche regelmäßigen Audits besteht darin, dass die fortdauernde Wirksamkeit der unter den Nummern 3 und 4 dieses Anhangs (Anfangsbewertung und Vorkehrungen für die Übereinstimmung des Produkts) beschriebenen Verfahren überwacht wird.

5.1.1.1.

Von den technischen Diensten (die nach Nummer 3.3.3 dieses Anhangs qualifiziert oder anerkannt sind) durchgeführte Überwachungstätigkeiten müssen als Erfüllung der Anforderungen nach Nummer 5.1.1 bezüglich der bei der Anfangsbewertung eingeführten Verfahren akzeptiert werden.

5.1.1.2.

Bei der Häufigkeit der (nicht unter Nummer 5.1.1.1 genannten) Überprüfungen durch die Genehmigungsbehörde ist sicherzustellen, dass die entsprechenden gemäß den Nummern 3 und 4 dieses Anhangs durchgeführten Überprüfungen der Konformität der Produktion in Abständen wiederholt werden, die sich mit dem von der Genehmigungsbehörde geschaffenen vertrauensvollen Klima im Einklang befinden.

5.2.

Bei jeder Überprüfung sind dem Prüfer die Aufzeichnungen über Prüfungen und Kontrollen und über die Produktion zur Verfügung zu stellen, insbesondere die Aufzeichnungen über die dokumentierten Prüfungen und Kontrollen gemäß Nummer 4.2.

5.3.

Der Prüfer kann stichprobenweise Muster für die Prüfung im Labor des Herstellers oder in den Einrichtungen des technischen Dienstes auswählen, wobei in Letzteren nur physische Prüfungen durchgeführt werden. Die Mindestanzahl von Mustern kann aufgrund der Ergebnisse der herstellerseitigen Prüfungen festgelegt werden.

5.4.

Erscheint das Niveau der Kontrollen als nicht zufriedenstellend oder scheint es notwendig zu sein, die Validität der gemäß Nummer 5.2 durchgeführten Prüfungen zu überprüfen, entnimmt der Prüfer Stichproben, die an den technischen Dienst zu senden sind, um daran entsprechend den Anforderungen nach Nummer 4, nach der Verordnung (EU) Nr. 167/2013, nach den gemäß der genannten Verordnung erlassenen delegierten und Durchführungsrechtsakten, nach der einschlägigen UNECE-Regelung oder nach dem einschlägigen OECD-Kodex physische Prüfungen durchzuführen.

5.5.

Fallen die Ergebnisse einer Inspektion oder einer Überprüfung unbefriedigend aus, stellt die Genehmigungsbehörde sicher, dass alle notwendigen Maßnahmen getroffen werden, um die Übereinstimmung der Produktion so schnell wie möglich wiederherzustellen.

5.6.

Falls die Verordnung (EU) Nr. 167/2013 eine Übereinstimmung mit UNECE-Regelungen vorschreibt oder die Verwendung vollständiger Prüfberichte erlaubt, welche auf der Grundlage der OECD-Standardkodizes alternativ zu den Anforderungen der gemäß der genannten Verordnung erlassenen delegierten Rechtsakte ausgestellt wurden, kann sich der Hersteller dazu entscheiden, die Bestimmungen dieses Anhangs als Alternative zu den Anforderungen an die Übereinstimmung der Produktion in den jeweiligen UNECE-Regelungen oder OECD-Codes einzuhalten. Jedoch sind, wenn Nummer 4.5 oder 4.6 gilt, alle einzelnen Anforderungen für die Übereinstimmung der Produktion in den UNECE-Regelungen oder OECD-Kodizes zur Zufriedenheit der Genehmigungsbehörde einzuhalten, bis diese entscheidet, dass die Übereinstimmung der Produktion wiederhergestellt worden ist.

ANHANG V

Anforderungen für den Zugang zu Reparatur- und Wartungsinformationen

LISTE DER ANLAGEN

Nummer der Anlage	Titel der Anlage	Seite
1	Zugang zu Informationen über OBD-Systeme sowie Reparatur- und Wartungsinformationen von Fahrzeugen	26
2	Informationen, auf deren Grundlage generische Diagnosegeräte entwickelt werden können	28

1.   Begriffsbestimmung

Für die Zwecke dieses Anhangs bedeutet der Ausdruck: „Zugang zu Informationen über OBD-Systeme sowie Reparatur- und Wartungsinformationen von Fahrzeugen“ die Verfügbarkeit aller Informationen über das OBD-System sowie aller Reparatur- und Wartungsinformationen, die für die Inspektion, Diagnose, Wartung oder Reparatur des Fahrzeugs erforderlich sind.

2.   Einhaltung der Anforderungen für den Zugang zu Informationen über OBD-Systeme und Reparatur- und Wartungsinformationen von Fahrzeugen im Rahmen des Typgenehmigungsverfahrens

2.1.

Der Hersteller stellt sicher, dass die technischen Anforderungen dieses Anhangs im Hinblick auf den Zugang zu Informationen über OBD-Systeme sowie Reparatur- und Wartungsinformationen von Fahrzeugen erfüllt werden.

2.2.

Die Genehmigungsbehörden erteilen erst dann eine Typgenehmigung, wenn der Hersteller ihnen eine Bescheinigung über den Zugang zu Informationen über OBD-Systeme sowie Reparatur- und Wartungsinformationen von Fahrzeugen vorgelegt hat.

2.3.

Die Bescheinigung über den Zugang zu Informationen über OBD-Systeme sowie Reparatur- und Wartungsinformationen von Fahrzeugen gilt als Nachweis der Übereinstimmung mit Kapitel XV der Verordnung (EU) Nr. 167/2013.

2.4.

Die Bescheinigung über den Zugang zu Informationen über OBD-Systeme sowie Reparatur- und Wartungsinformationen von Fahrzeugen wird in Übereinstimmung mit dem Muster nach Artikel 53 Absatz 8 Unterabsatz 3 der Verordnung (EU) Nr. 167/2013 erstellt.

3.   Gebühren für den Zugang

Zusätzlich zu dem nach der Dauer gestaffelten Zugang gemäß Artikel 55 der Verordnung (EU) Nr. 167/2013 können die Hersteller einen Zugang auf Transaktionsbasis gewähren, für den die Gebühren anhand der Transaktionen und nicht anhand der Dauer berechnet werden, für die der Zugang gewährt wird. Bieten die Hersteller sowohl dauer- als auch transaktionsabhängigen Zugang, müssen die unabhängigen Reparaturbetriebe das bevorzugte Zugangssystem auswählen.

4.   Ersatzteile, Diagnose- und Prüfgeräte

4.1.

Im Rahmen von Artikel 53 Absatz 6 der Verordnung (EU) Nr. 167/2013 stellen die Hersteller interessierten Parteien folgende Informationen auf der Basis von individuellen Vereinbarungen unter Anwendung des Grundsatzes von Artikel 55 der Verordnung (EU) Nr. 167/2013 zu Verfügung und stellen folgende Kontaktinformationen auf ihrer Website bereit: 4.1.1. einschlägige Informationen, auf deren Grundlage Ersatzteile entwickelt werden können, die für das einwandfreie Funktionieren des OBD-Systems erforderlich sind, 4.1.2. Informationen gemäß Anlage 2, auf deren Grundlage generische Diagnosegeräte entwickelt werden können.

4.2.

Für die Zwecke von Nummer 4.1.1 darf die Entwicklung von Ersatzteilen nicht durch die nachfolgend aufgeführten Aspekte behindert werden: 4.2.1. die Nichtverfügbarkeit einschlägiger Informationen; 4.2.2. technische Anforderungen an die Strategien zur Meldung von Funktionsstörungen, wenn die OBD-Grenzwerte überschritten werden oder wenn das OBD-System nicht in der Lage ist, die grundlegenden OBD-Überwachungsanforderungen dieser Verordnung zu erfüllen; 4.2.3. spezielle Änderungen bei der Behandlung von OBD-Daten unabhängig davon, ob das Fahrzeug mit flüssigen oder gasförmigen Kraftstoffen betrieben wird; 4.2.4. die Typgenehmigung gasbetriebener Fahrzeuge mit einer begrenzten Zahl leichter Mängel.

4.3.

Falls die Hersteller in ihren Vertragswerkstätten Diagnose- und Prüfgeräte gemäß der Norm ISO 22900-2:2009 „Modular Vehicle Communication Interface (MVCI)“ und ISO 22901-2:2011 „Open Diagnostic Data Exchange (ODX)“ verwenden, werden die ODX-Dateien für die Zwecke von Nummer 4.1.2 unabhängigen Marktakteuren über die Website des Herstellers zur Verfügung gestellt.

5.   Mehrstufen-Typgenehmigung

5.1.

Bei Mehrstufen-Typgenehmigungen im Sinne von Artikel 20 der Verordnung (EU) Nr. 167/2013 obliegt es dem Endhersteller, in Bezug auf seine eigene(n) Fertigungsstufe(n) und in Bezug auf die Verbindung zu der/den vorhergehenden Stufe(n), den Zugang zu Informationen über OBD-Systeme sowie Reparatur- und Wartungsinformationen zu gewährleisten.

5.2.

Darüber hinaus stellt der Endhersteller auf seiner Website unabhängigen Marktteilnehmern die folgenden Informationen zur Verfügung: 5.2.1. Adresse der Website der für die vorhergehenden Stufen verantwortlichen Hersteller, 5.2.2. Name und Adresse aller für die vorhergehenden Stufen verantwortlichen Hersteller, 5.2.3. Typgenehmigungsnummer(n) der vorhergehenden Stufe(n), 5.2.4. Motornummer.

5.3.

Es obliegt dem Hersteller, der für eine bestimmte Stufe oder mehrere Stufen der Typgenehmigung verantwortlich ist, auf seiner Website den Zugang zu Informationen über OBD-Systeme sowie Reparatur- und Wartungsinformationen in Bezug auf die Stufe(n) der Typgenehmigung, für die er verantwortlich ist, sowie die Verbindung zu der/den vorhergehenden Stufe(n) zu gewährleisten.

5.4.

Der Hersteller, der für eine bestimmte Stufe oder mehrere Stufen der Typgenehmigung verantwortlich ist, stellt dem für die folgende Stufe verantwortlichen Hersteller folgende Informationen zur Verfügung: 5.4.1. die Konformitätsbescheinigung in Bezug auf die Stufe(n), für die er verantwortlich ist; 5.4.2. die Bescheinigung über den Zugang zu Informationen über OBD-Systeme sowie Reparatur- und Wartungsinformationen von Fahrzeugen einschließlich der dazugehörenden Anlagen; 5.4.3. die Typgenehmigungsnummer der Stufe(n), für die er verantwortlich ist; 5.4.4. die unter den Nummern 5.4.1, 5.4.2 und 5.4.3 genannten und von den an den vorhergehenden Stufen beteiligten Herstellern zur Verfügung gestellten Unterlagen.

5.5.

Jeder Hersteller ist verpflichtet, dem für die folgende Stufe verantwortlichen Hersteller zu gestatten, die Unterlagen an die für folgende Stufen oder für die abschließende Stufe verantwortlichen Hersteller weiterzureichen.

5.6.

Ferner muss der für eine bestimmte Stufe oder mehrere Stufen der Typgenehmigung verantwortliche Hersteller auf vertraglicher Grundlage: 5.6.1. dem für die folgende Stufe verantwortlichen Hersteller den Zugang zu Informationen über OBD-Systeme, Reparatur- und Wartungsinformationen sowie Schnittstelleninformationen für die jeweiligen unter seine Verantwortung fallenden Stufen zur Verfügung stellen; 5.6.2. dem für eine folgende Stufe der Typgenehmigung verantwortlichen Hersteller auf dessen Wunsch den Zugang zu Informationen über OBD-Systeme, Reparatur- und Wartungsinformationen sowie Schnittstelleninformationen für die jeweiligen unter seine Verantwortung fallenden Stufen zur Verfügung stellen.

5.7.

Ein Hersteller, einschließlich eines Endherstellers, darf Gebühren gemäß Artikel 55 der Verordnung (EU) Nr. 167/2013 nur in Bezug auf die unter seine Verantwortung fallenden Stufen erheben.

5.8.

Ein Hersteller, einschließlich eines Endherstellers, darf keine Gebühren für Informationen erheben, die sich auf die Adresse der Website bzw. auf die Kontaktdaten eines anderen Herstellers beziehen.

6.   Hersteller kleiner Serien

6.1.

Der Hersteller bietet einen einfachen und raschen Zugang zu Reparatur- und Wartungsinformationen, der keine Diskriminierung im Vergleich zu den Bestimmungen für Vertragshändler und -werkstätten oder dem ihnen gewährten Zugang bedeuten darf; hierbei gilt Artikel 53 Absatz 13 der Verordnung (EU) Nr. 167/2013, wenn die jährliche weltweite Produktion eines von der genannten Verordnung erfassten Fahrzeugtyps folgende Werte nicht übersteigt: a) bei Fahrzeugen der Klasse T: 200 Fahrzeuge, b) bei Fahrzeugen der Klasse C: 80 Fahrzeuge, c) bei Fahrzeugen der Klasse R: 400 Fahrzeuge, d) bei Fahrzeugen der Klasse S: 200 Fahrzeuge. Bei Typen von Systemen, Bauteilen oder selbständigen technischen Einheiten, die von der genannten Verordnung erfasst werden, beträgt der entsprechende Wert im Sinne dieser Bestimmung 250 Einheiten.

6.2.

Fahrzeuge, Systeme, Bauteile und selbständige technische Einheiten, für die Nummer 1 gilt, sind auf der Website des Herstellers für Reparatur- und Wartungsinformationen aufzuführen.

6.3.

Die Genehmigungsbehörde unterrichtet die Kommission über alle Typgenehmigungen, die Kleinserienherstellern erteilt wurden.

7.   Übereinstimmung mit den Vorschriften über den Zugang zu Informationen über OBD-Systeme sowie Reparatur- und Wartungsinformationen von Fahrzeugen

7.1.

Eine Genehmigungsbehörde kann jederzeit aus eigener Initiative, anlässlich einer Beschwerde oder aufgrund einer Bewertung eines technischen Dienstes prüfen, ob ein Hersteller seine Verpflichtungen aufgrund der Verordnung (EU) Nr. 167/2013, aufgrund der vorliegenden Verordnung und aufgrund der Bestimmungen der Bescheinigung über den Zugang zu Informationen über OBD-Systeme sowie Reparatur- und Wartungsinformationen von Fahrzeugen einhält.

7.2.

Stellt eine Genehmigungsbehörde fest, dass ein Hersteller seinen Verpflichtungen hinsichtlich des Zugangs zu Informationen über OBD-Systeme sowie Reparatur- und Wartungsinformationen von Fahrzeugen nicht nachgekommen ist, ergreift die Behörde, die die entsprechende Typgenehmigung erteilt hat, geeignete Maßnahmen, um Abhilfe zu schaffen.

7.3.

Dazu können auch der Entzug oder die Aussetzung der Typgenehmigung, Bußgelder oder sonstige Maßnahmen in Übereinstimmung mit der Verordnung (EU) Nr. 167/2013 gehören.

7.4.

Reichen unabhängige Marktteilnehmer oder Berufsverbände als Vertreter unabhängiger Marktteilnehmer bei der Genehmigungsbehörde eine Beschwerde ein, muss die Behörde ein Audit durchführen, um zu prüfen, ob ein Hersteller die Verpflichtungen in Bezug auf den Zugang zu Informationen über OBD-Systeme sowie Reparatur- und Wartungsinformationen von Fahrzeugen erfüllt.

7.5.

Im Rahmen dieses Audits kann die Genehmigungsbehörde einen technischen Dienst oder einen anderen unabhängigen Sachverständigen hinzuziehen, damit dieser beurteilt, ob die Verpflichtungen eingehalten sind.

7.6.

Sind Informationen über OBD-Systeme sowie Reparatur- und Wartungsinformationen von Fahrzeugen bei der Beantragung einer Typgenehmigung nicht verfügbar, muss der Hersteller diese Informationen innerhalb von sechs Monaten ab dem Datum der Typgenehmigung vorlegen.

7.7.

Wird das Fahrzeug nicht innerhalb von sechs Monaten nach der Typgenehmigung in Verkehr gebracht, werden die Informationen zum Zeitpunkt des Inverkehrbringens bereitgestellt.

7.8.

Die Genehmigungsbehörde kann aufgrund einer vollständigen Bescheinigung über den Zugang zu Informationen über OBD-Systeme sowie Reparatur- und Wartungsinformationen von Fahrzeugen davon ausgehen, dass der Hersteller in Bezug auf den Zugang zu Informationen über OBD-Systeme sowie Reparatur- und Wartungsinformationen von Fahrzeugen angemessene Vorkehrungen und Verfahren getroffen bzw. geschaffen hat, solange keine Beschwerden vorgelegt wurden und die Bescheinigung vom Hersteller innerhalb der unter der Nummer 7.7 festgelegten Fristen vorgelegt wurde.

7.9.

Wird die Bescheinigung über die Einhaltung der Verordnung nicht innerhalb dieser Frist vorgelegt, trifft die Genehmigungsbehörde geeignete Maßnahmen, um für die Einhaltung dieser Verordnung zu sorgen.

8.   Informationsanforderungen für die Gewährung des Zugangs zu nicht gesicherten Fahrzeugbereichen für unabhängige Marktteilnehmer

8.1.

Für den Zugang eines unabhängigen Marktteilnehmers zu Informationen über OBD-Systeme sowie zu Reparatur- und Wartungsinformationen, die nicht mit gesicherten Fahrzeugbereichen zusammenhängen, dürfen zur Registrierung für die Benutzung der Website des Herstellers nur solche Angaben verlangt werden, die für die Abwicklung der Zahlung für diese Informationen erforderlich sind.

9.   Informationsanforderungen für die Gewährung des Zugangs zu gesicherten Fahrzeugbereichen für unabhängige Marktteilnehmer

9.1.

Im Hinblick auf den Zugang zu Informationen über OBD-Systeme sowie zu Reparatur- und Wartungsinformationen, die mit gesicherten Fahrzeugbereichen zusammenhängen, muss der unabhängige Marktteilnehmer über eine Genehmigung verfügen und sich autorisieren lassen, wozu er anhand von Dokumenten nachweisen muss, dass er einer legalen Geschäftstätigkeit nachgeht und nicht wegen einer einschlägigen Straftat verurteilt worden ist.

9.2.

Unabhängigen Marktteilnehmern ist Zugang zu sicherheitsrelevanten Merkmalen von Fahrzeugen zu gewähren, die von Vertragshändlern und -werkstätten unter Schutz von Sicherheitstechnologie im Hinblick auf den Datenaustausch verwendet werden, damit Vertraulichkeit, Datenintegrität und Schutz vor Wiedereinspielen gewährleistet sind.

9.3.

Das in Artikel 56 der Verordnung (EU) Nr. 167/2013 genannte Forum für Fragen des Zugangs zu Fahrzeuginformationen legt die Parameter zur Erfüllung dieser Anforderungen in Übereinstimmung mit dem Stand der Technik fest.

9.4.

Für Informationen über den Zugang zu den gesicherten Fahrzeugbereichen muss der unabhängige Marktteilnehmer zur Identifizierung eine Bescheinigung gemäß ISO 20828:2006 vorlegen, anhand deren seine Identität und die Identität seiner Einrichtung festgestellt werden kann. Der Hersteller muss daraufhin mit einer eigenen Bescheinigung gemäß ISO 20828:2006 antworten, um dem unabhängigen Marktteilnehmer zu bestätigen, dass dieser eine offizielle Website des betreffenden Herstellers aufruft. Beide Parteien müssen über alle derartigen Transaktionen Aufzeichnungen führen, die Aufschluss über die Fahrzeuge und die daran nach dieser Vorschrift vorgenommenen Veränderungen geben.

ANHANG VI

Anforderungen für Überrollschutzstrukturen (dynamische Prüfung)

A.   ALLGEMEINE BESTIMMUNG

1.

Die Unionsvorschriften für Überrollschutzstrukturen (dynamische Prüfung) sind unter Buchstabe B aufgeführt.

B.   ANFORDERUNGEN FÜR ÜBERROLLSCHUTZSTRUKTUREN (DYNAMISCHE PRÜFUNG) (1)

1.   Begriffsbestimmungen

1.1.   [Entfällt]

1.2.   Überrollschutzstrukturen (ROPS)

Eine Überrollschutzstruktur (Schutzkabine/Schutzrahmen), nachstehend „Schutzstruktur“ genannt, ist eine Struktur an einer Zugmaschine, die im Wesentlichen dazu dient, den Fahrer vor den Gefahren zu schützen, die durch Umstürzen der Zugmaschine bei normaler Verwendung auftreten können, oder diese Gefahren zu begrenzen.

Überrollschutzstrukturen verfügen über eine Freiraumzone, deren Größe den Fahrer schützt, wenn dieser sich in der Sitzposition entweder innerhalb der Struktur oder innerhalb eines Raumes befindet, der begrenzt ist durch eine Reihe gerader Linien, die von den Außenkanten der Schutzstruktur zu jedem möglicherweise mit dem Boden in Berührung kommenden Teil der Zugmaschine verlaufen, das im Falle eines Umstürzens die Zugmaschine abstützen kann.

1.3.   Spurweite

1.3.1.   Vorab-Begriffsbestimmung: Radmittelebene

Die Radmittelebene liegt in der Mitte zwischen den beiden Ebenen, die an den Außenkanten der Felgen anliegen.

1.3.2.   Begriffsbestimmung „Spurweite“

Die durch die Radachse verlaufende Ebene schneidet die Radmittelebene in einer Linie, die an einem bestimmten Punkt auf die Aufstandsfläche trifft. Werden die so definierten Punkte der Räder einer Achse der Zugmaschine mit A und B bezeichnet, so ist die Spurweite der Abstand zwischen den Punkten A und B. Diese Definition von Spurweite gilt für Vorder- und Hinterachse gleichermaßen. Bei Zwillingsbereifung ist die Spurweite der Abstand zwischen den Mittelebenen der Reifenpaare.

Für Zugmaschinen auf Gleisketten ist die Spurweite der Abstand zwischen den jeweiligen Mittelebenen der Ketten.

1.3.3.   Zusätzliche Begriffsbestimmung: Mittelebene der Zugmaschine

Die äußerste Lage der Punkte A und B der Hinterachse der Zugmaschine stellt den größtmöglichen Wert für die Spurweite dar. Die senkrechte Ebene, die rechtwinklig zu der durch die Punkte A und B beschriebenen Linie durch deren Mittelpunkt verläuft, ist die Mittelebene der Zugmaschine.

1.4.   Radstand

Der Abstand der zwei senkrechten Ebenen, die die beiden durch die Punkte A und B beschriebenen Linien, jeweils für die Vorder- und die Hinterräder, wie oben definiert, durchlaufen.

1.5.   Bestimmung des Sitz-Index-Punktes; Anbringungsstelle des Sitzes und Sitzeinstellung für Prüfzwecke

1.5.1.   Sitz-Index-Punkt (SIP) (2)

Der Sitz-Index-Punkt ist nach ISO 5353:1995 zu bestimmen.

1.5.2.   Anbringungsstelle des Sitzes und Sitzeinstellung für Prüfzwecke

1.5.2.1.

Ist die Neigung der Sitzlehne und der Sitzschale verstellbar, so sind diese so einzustellen, dass sich der Sitz-Index-Punkt in der höchsten hinteren Stellung befindet.

1.5.2.2.

Ist der Sitz mit einer Federung ausgestattet, ist er in der Mitte des Schwingungsbereiches festzustellen, sofern der Sitzhersteller nicht eindeutig etwas anderes angibt;

1.5.2.3.

ist der Sitz nur in der Längsrichtung und in der Höhe verstellbar, so muss die durch den Sitz-Index-Punkt verlaufende Längsachse parallel zu der durch den Mittelpunkt des Lenkrads verlaufenden senkrechten Längsebene der Zugmaschine sein und darf nicht mehr als 100 mm von dieser Längsebene entfernt verlaufen.

1.6.   Freiraumzone

1.6.1.   Bezugsebene

Die Freiraumzone ist in den Abbildungen 3.8 bis 3.10 sowie in Tabelle 3.3 dargestellt. Die Freiraumzone wird gegenüber der Bezugsebene und dem Sitz-Index-Punkt festgelegt. Die Bezugsebene ist eine vertikale Ebene, die im Allgemeinen längs der Zugmaschine durch den Sitz-Index-Punkt sowie durch die Mitte des Lenkrades verläuft. Die Bezugsebene ist in der Regel mit der Längsmittelebene der Zugmaschine identisch. Es wird angenommen, dass sich diese Bezugsebene bei Belastung horizontal mit dem Sitz und dem Lenkrad verschiebt, jedoch in ihrer senkrechten Stellung in Bezug auf die Zugmaschine bzw. den Boden der Überrollschutzstruktur verbleibt. Die Freiraumzone ist nach den Nummern 1.6.2 und 1.6.3 zu definieren.

1.6.2.   Bestimmung der Freiraumzone für Zugmaschinen mit nicht umkehrbarem Sitz.

Die Freiraumzone für Zugmaschinen mit nicht umkehrbarem Sitz ist unter den Nummern 1.6.2.1 bis 1.6.2.10 definiert; sie wird von folgenden Ebenen begrenzt, wobei sich die Zugmaschine auf einer horizontalen Fläche befindet und der Sitz, falls verstellbar, in der höchsten hinteren Stellung (2) ist und das Lenkrad, falls verstellbar, in mittlerer Stellung für einen sitzenden Fahrer eingestellt ist:

1.6.2.1.

einer horizontalen Ebene A1 B1 B2 A2, (810 + av) mm über dem Sitz-Index-Punkt (SIP), wobei die Linie B1B2 (ah – 10) mm hinter dem SIP verläuft;

1.6.2.2.

einer geneigten Ebene G1 G2 I2 I1, die sich rechtwinklig zur Bezugsebene anschließt und die einen 150 mm hinter der Linie B1B2 liegenden Punkt und den hintersten Punkt der Sitzrückenlehne einschließt;

1.6.2.3.

einer zylindrischen Fläche A1 A2 I2 I1, die sich rechtwinklig zur Bezugsebene mit einem Radius von 120 mm tangential an die unter den Nummern 1.6.2.1 und 1.6.2.2 definierten Ebenen anschließt;

1.6.2.4.

einer zylindrischen Fläche B1 C1 C2 B2, die sich rechtwinklig zur Bezugsebene mit einem Radius von 900 mm vorn in 400 mm Entfernung tangential an die unter Nummer 1.6.2.1 genannte Ebene entlang der Linie B1B2 anschließt;

1.6.2.5.

einer geneigten Ebene C1 D1 D2 C2 rechtwinklig zur Bezugsebene, die sich an die unter Nummer 1.6.2.4 definierte Fläche anschließt und in 40 mm Abstand von der äußeren Vorderkante des Lenkrads verläuft. Ist das Lenkrad überhöht angeordnet, erstreckt sich diese Ebene tangential von der Linie B1B2 nach vorne bis an die unter Nummer 1.6.2.4 definierte Fläche;

1.6.2.6.

einer vertikalen Ebene D1 E1 E2 D2 rechtwinklig zur Bezugsebene, in 40 mm Abstand vor der äußeren Kante des Lenkrads;

1.6.2.7.

einer horizontalen Ebene E1 F1 F2 E2, die (90 – av) mm unter dem Sitz-Index-Punkt (SIP) verläuft;

1.6.2.8.

einer Fläche G1 F1 F2 G2, die gegebenenfalls von der unteren Begrenzung der unter der Nummer 1.6.2.2 definierten Ebene bis zu der unter der Nummer 1.6.2.7 definierten horizontalen Ebene gekrümmt ist, rechtwinklig zur Bezugsebene verläuft und über die ganze Länge in Berührung mit der Sitzrückenlehne ist;

1.6.2.9.

die vertikalen Ebenen J1 E1 F1 G1 H1 und J2 E2 F2 G2 H2. Diese vertikalen Ebenen erstrecken sich von der Ebene E1 F1 F2 E2 300 mm nach oben; die Entfernungen E1 E0 und E2 E0 betragen 250 mm;

1.6.2.10.

die parallelen Ebenen A1 B1 C1 D1 J1 H1 I1 und A2 B2 C2 D2 J2 H2 I2, welche so geneigt sind, dass die Oberkante der Ebene auf der Seite, an der die Kraft anliegt, mindestens 100 mm von der vertikalen Bezugsebene entfernt ist.

1.6.3.   Bestimmung der Freiraumzone für Zugmaschinen mit umkehrbarem Fahrerplatz

Bei einer Zugmaschine mit umkehrbarem Fahrerplatz (mit umkehrbarem Sitz und Lenkrad) besteht der Freiraum aus dem von den beiden Freiraumzonen umgebenen Bereich; die Freiraumzonen werden durch die beiden unterschiedlichen Stellungen des Lenkrads und des Sitzes bestimmt.

1.6.4.   Zusätzliche Sitze

1.6.4.1.

Bei einer Zugmaschine, die mit zusätzlichen Sitzen ausgestattet werden kann, wird bei den Prüfungen der von den Freiraumzonen umgebene Bereich verwendet, der die Sitz-Index-Punkte aller möglichen Sitzpositionen enthält. Die Schutzstruktur darf nicht Teil der größeren Freiraumzone sein, in der diese unterschiedlichen Sitz-Index-Punkte berücksichtigt sind.

1.6.4.2.

Wird nach der Prüfung eine neue Sitzposition angeboten, ist zu bestimmen, ob sich die Freiraumzone um den neuen Sitz-Index-Punkt innerhalb des vorher festgelegten Raums befindet. Falls nicht, ist eine neue Prüfung durchzuführen.

1.6.4.3.

Ein Sitz für eine zusätzliche Person zum Fahrer, von dem aus die Zugmaschine nicht gesteuert werden kann, gilt nicht als zusätzlicher Sitz. Der SIP wird nicht ermittelt, da die Festlegung der Freiraumzone im Verhältnis zum Fahrersitz erfolgt.

1.7.   Masse ohne Ballast

Die Masse der Zugmaschine ohne Ballastvorrichtungen und, bei Zugmaschinen mit Luftreifen, ohne flüssigen Ballast in den Reifen. Die Zugmaschine muss fahrbereit sein, Tanks, Flüssigkeitskreislauf und Kühler müssen gefüllt sein, die Schutzstruktur mit Verkleidung und die für den normalen Betrieb erforderlichen Traktionshilfen oder zusätzlichen Antriebsbauteile für die Vorderräder müssen vorhanden sein. Der Fahrer ist nicht inbegriffen.

1.8.   Zulässige Messtoleranzen

Entfernung	±0,5 mm
Kraft	±0,1 % (des Skalenendwerts des Sensors)
Masse	±0,2 % (des Skalenendwerts des Sensors)
Reifendruck	±5,0 %
Winkel	±0,1 o

1.9.   Symbole

av	(mm)	Hälfte der vertikalen Sitzeinstellung
ah	(mm)	Hälfte der horizontalen Sitzeinstellung
E	(J)	Eingangsenergie während der Prüfung
F	(N)	Statische Kraft während der Belastung
H	(mm)	Hubhöhe des Schwerpunkts des Pendelblocks
I	(kg.m2)	Trägheitsmoment um die Hinterachse, ausgenommen Räder zur Berechnung der Energie bei einem Aufschlag hinten
L	(mm)	Radstand zur Berechnung der Energie bei einem Aufschlag hinten
M	(kg)	Masse, die zur Berechnung der Energie und der Druckkräfte herangezogen wird

2.   Anwendungsbereich

2.1.   Dieser Anhang gilt für Zugmaschinen mit mindestens zwei Achsen für Räder mit Luftreifen mit oder ohne Traktionshilfen, deren Masse ohne Ballast über 600 kg, aber im Allgemeinen unter 6 000 kg beträgt.

2.2.   Die Mindestspurweite der Hinterräder sollte im Allgemeinen über 1 150 mm betragen. Es wird anerkannt, dass es möglicherweise Zugmaschinen gibt, etwa Rasenmäher, Schmalspurzugmaschinen für Weinberge, Zugmaschinen mit niedrigem Querschnitt für Gebäude mit begrenzter lichter Höhe oder Obstbaumanlagen, Zugmaschinen mit hoher Bodenfreiheit und besondere forstwirtschaftliche Maschinen, etwa Forwarder und Skidder, auf die dieser Anhang aufgrund ihrer Bauart nicht zutrifft.

3.   Vorschriften und Hinweise

3.1.   Allgemeine Regelungen

3.1.1.   Die Schutzstruktur kann vom Zugmaschinenhersteller oder einem unabhängigen Unternehmen hergestellt werden. In beiden Fällen ist die Prüfung nur für den Zugmaschinentyp gültig, der einer Prüfung unterzogen wird. Die Prüfung der Schutzstruktur ist für jeden Zugmaschinentyp, an dem sie angebracht wird, erneut durchzuführen. Prüfstellen können jedoch eine Bescheinigung darüber ausstellen, dass die Festigkeitsprüfungen auch für Zugmaschinentypen gelten, die aufgrund von Änderungen an Motor, Getriebe, Lenkung und Vorderradaufhängung als Varianten des ursprünglichen Typs gelten (siehe Nummer 3.6: Erweiterung auf andere Zugmaschinenmodelle). Für jeglichen Zugmaschinentyp sind Prüfungen einer oder mehrerer Schutzstrukturen zulässig.

3.1.2.   Die Schutzstruktur ist so zur dynamischen Prüfung vorzuführen, dass sie in der herkömmlichen Weise an dem Zugmaschinenmodell, mit dem sie geprüft werden soll, angebracht ist. Die vorgeführte Zugmaschine muss vollständig und fahrbereit sein.

3.1.3.   Bei einer sogenannten Tandemzugmaschine ist die Masse der Standardausführung des Teils heranzuziehen, an dem die Schutzstruktur angebracht ist.

3.1.4.   Schutzstrukturen können allein dafür ausgelegt sein, den Fahrer bei einem Umstürzen der Zugmaschine zu schützen. Die Möglichkeit, zum Schutz des Fahrers vor Witterungseinflüssen eine mehr oder weniger behelfsmäßige Wetterschutzeinrichtung an der Schutzstruktur anzubringen, ist zulässig. Diese wird vom Fahrer bei warmer Witterung normalerweise entfernt. Bei bestimmten Schutzstrukturen kann jedoch die Verkleidung nicht entfernt werden und die Belüftung wird bei warmer Witterung durch Scheiben oder Klappen gewährleistet. Da die Verkleidung möglicherweise zur Stabilität der Schutzstruktur beiträgt und im Falle von abnehmbaren Verkleidungen diese bei einem Unfall möglicherweise nicht montiert sind, sind zum Zwecke der Prüfung alle derart vom Fahrer abnehmbaren Bauteile zu entfernen. Türen, Dachluken und Fenster, die geöffnet werden können, sind für die Prüfung entweder zu entfernen oder in der geöffneten Stellung zu befestigen, damit sie nicht zur Stabilität der Schutzstruktur beitragen. Es ist festzuhalten, ob sie in dieser Stellung bei einem Umstürzen der Zugmaschine eine Gefahr für den Fahrer darstellen würden.

Nachfolgend wird in diesen Vorschriften nur von der Prüfung der Schutzstruktur gesprochen. Darin eingeschlossen sind alle dauerhaft angebrachten Verkleidungsbauteile.

In den Spezifikationen sind alle abnehmbaren Verkleidungsbauteile zu beschreiben. Glas oder Material mit ähnlicher Zerbrechlichkeit ist vor der Prüfung zu entfernen. Die Bauteile von Zugmaschine und Schutzstruktur, die während der Prüfung unnötigerweise beschädigt werden könnten und weder die Stabilität der Schutzstruktur noch ihre Abmessungen beeinflussen, können vor Prüfungsbeginn entfernt werden, wenn der Hersteller dies wünscht. Während der Prüfungen dürfen keine Reparaturen oder Einstellungen vorgenommen werden.

3.1.5.   Alle Bauteile der Zugmaschine, die zur Stabilität der Schutzstruktur beitragen und vom Hersteller verstärkt wurden, etwa Kotflügel, sollten beschrieben und ihre Messwerte im Prüfbericht angegeben werden.

3.2.   Gerät und Prüfbedingungen

3.2.1.   Die Struktur ist dem Aufschlag eines pendelnden Blocks auszusetzen und einer Druckprüfung vorn und hinten zu unterziehen.

3.2.2.   Die Masse des Pendelblocks (Abbildung 3.1) beträgt 2 000 kg. Seine Schlagfläche muss die Abmessungen 680 × 680 mm ±20 mm haben. Er muss so beschaffen sein, dass sein Schwerpunkt sich nicht verlagert (z. B. aus Eisenstangen in Beton). Er muss an einem Drehpunkt in einer Höhe von etwa 6 m über den Boden hängend so angebracht sein, dass das Pendel sicher auf die geeignete Höhe eingestellt werden kann.

3.2.3.   Bei Zugmaschinen, deren Masse zu weniger als 50 % auf den Vorderrädern lastet, muss der erste Schlag die Struktur von hinten treffen. Ihm folgt eine Druckprüfung ebenfalls am hinteren Teil der Struktur. Der zweite Schlag muss den vorderen Teil und der dritte die Seite der Struktur treffen. Schließlich ist eine zweite Druckprüfung vorn durchzuführen.

Bei Zugmaschinen, deren Masse zu mindestens 50 % auf den Vorderrädern lastet, muss der erste Schlag den vorderen Teil und der zweite die Seite der Struktur treffen. Es folgen zwei Druckprüfungen, erst hinten, dann vorn.

3.2.4.   Bei Zugmaschinen mit umkehrbarem Fahrerplatz (mit umkehrbarem Sitz und Lenkrad) muss der erste Schlag in Längsrichtung am schwereren Ende (mit mehr als 50 % der Masse der Zugmaschine) erfolgen. Anschließend wird am selben Ende eine Druckprüfung durchgeführt. Der zweite Schlag erfolgt am anderen Ende, der dritte an der Seite. Schließlich wird am leichteren Ende eine zweite Druckprüfung durchgeführt.

3.2.5.   Die Spurweite ist bei den Hinterrädern so zu wählen, dass die Struktur während der Prüfung in keinem Fall von den Reifen abgestützt wird. Diese Bestimmung muss nicht beachtet werden, wenn eine solche Abstützung durch die Räder auch bei der weitesten Spureinstellung gegeben ist.

3.2.6.   Der seitliche Schlag ist von der Seite der Zugmaschine zu führen, die sich nach Auffassung der Prüfstelle wahrscheinlich am meisten verformen wird. Der Schlag von hinten muss an der Ecke erfolgen, die der vom seitlichen Schlag getroffenen Seite gegenüberliegt, der Schlag von vorn an der näher zu ihr gelegenen Ecke. Beim seitlichen Schlag muss die Aufschlagstelle bei zwei Dritteln der Entfernung der Mittelebene der Zugmaschine von der senkrechten Ebene durch die Außenseite der Struktur liegen. Weist die Struktur jedoch eine Krümmung auf, die bei weniger als zwei Dritteln der Entfernung vom Zentrum beginnt, muss der Aufschlag am Beginn der Krümmung, d. h. an dem Punkt erfolgen, an dem diese Krümmung tangential zu einer Linie verläuft, welche mit der Mittelebene der Zugmaschine einen rechten Winkel bildet.

3.2.7.   Wenn während der Prüfung einzelne Verspannungen oder Blockierungen verschoben werden oder reißen/brechen, ist die Prüfung zu wiederholen.

3.3.   Schlagprüfungen

3.3.1.   Schlag von hinten (Abbildungen 3.2.a und 3.2.b)

3.3.1.1.   Der Schlag von hinten ist nicht erforderlich bei Zugmaschinen, bei denen mindestens 50 % der Masse (gemäß der vorstehenden Definition) auf den Vorderrädern lastet.

3.3.1.2.   Die Zugmaschine muss so zum Pendel stehen, dass dieses die Struktur in dem Moment trifft, wenn die Schlagfläche und die tragenden Ketten in einem Winkel von 20° zur Senkrechten stehen, es sei denn die Struktur bildet am Kontaktpunkt während der Verformung einen größeren Winkel mit der Senkrechten. In diesem Fall ist die Schlagfläche durch zusätzliche Mittel so einzustellen, dass die Fläche im Augenblick der größten Verformung am Aufschlagpunkt parallel zur Seite der Schutzstruktur liegt, wobei die tragenden Ketten weiterhin einen Winkel von 20° mit der Senkrechten bilden. Als Aufschlagpunkt ist der Teil zu wählen, der bei einem Umstürzen der Zugmaschine nach hinten wahrscheinlich zuerst den Boden berühren würde, normalerweise also der obere Rand. Die Höhe des Pendels ist so einzustellen, dass es keine Tendenz aufweist, sich um den Aufschlagpunkt zu drehen.

3.3.1.3.   Die Zugmaschine wird mit Halteseilen am Boden verspannt. Die Befestigungspunkte für die Halteseile sollen etwa 2 m hinter der Hinterachse und 1,5 m vor der Vorderachse liegen. An jeder Achse sind zwei Halteseile anzubringen, je eines auf jeder Seite der Mittelebene der Zugmaschine. Die Halteseile müssen Stahlseile mit einem Durchmesser von 12,5 mm bis 15 mm und einer Zugfestigkeit von 1 100 MPa bis 1 260 MPa sein. Die Reifen der Zugmaschine sind so aufzupumpen und die Spannung der Halteseile ist so zu wählen, dass sich bei Reifendruck und -verformung die Werte der Tabelle 3.1 ergeben.

Nach dem Spannen der Halteseile ist ein Kantholz von 150 mm × 150 mm Querschnitt an der Vorderseite der Hinterräder so am Boden zu befestigen, dass es an den Reifen fest anliegt.

3.3.1.4.   Das Pendelgewicht wird so weit nach rückwärts gezogen, dass der Wert H, welcher angibt, wie hoch der Schwerpunkt des Pendels über seiner Position am Aufschlagpunkt liegt, sich aus einer der folgenden Formeln nach Wahl des Herstellers ergibt:

oder

3.3.1.5.   Das Pendel wird freigegeben, so dass es gegen die Struktur prallt. Die Lage des Schnellauslösemechanismus muss so gewählt sein, dass er im Moment der Freigabe des Pendels keine Neigung des Gewichts gegenüber den tragenden Ketten verursacht.

Tabelle 3.1

Reifendruck

	Reifendruck kPa (3)	Verformung mm
Zugmaschinen mit Vierradantrieb und Vorder- und Hinterrädern gleicher Größe:
vorn	100	25
hinten	100	25
Zugmaschinen mit Vierradantrieb, deren Vorderräder kleiner als die Hinterräder sind:
vorn	150	20
hinten	100	25
Zugmaschinen mit Zweiradantrieb:
vorn	200	15
hinten	100	25

3.3.2.   Schlag von vorn (Abbildungen 3.3.a und 3.3.b)

3.3.2.1.   Dieser muss in derselben Weise erfolgen wie der Schlag von hinten. Die Halteseile müssen die gleichen sein, aber das Kantholz ist hinter den Hinterrädern anzubringen. Die Fallhöhe des Pendelschwerpunktes muss der folgenden Formel entsprechen:

3.3.2.2.   Als Aufschlagpunkt ist der Teil der Struktur zu wählen, der bei einem seitlichen Umstürzen der vorwärtsfahrenden Zugmaschine den Boden zuerst berühren würde, normalerweise also die vordere obere Ecke.

3.3.3.   Seitlicher Schlag (Abbildung 3.4)

3.3.3.1.   Die Zugmaschine muss so zum Pendel stehen, dass dieses die Struktur in dem Moment trifft, in dem die Aufschlagfläche und die tragenden Ketten senkrecht stehen, es sei denn die Struktur ist am Kontaktpunkt während der Verformung nicht senkrecht. In diesem Fall ist die Schlagfläche so auszurichten, dass sie am Aufschlagpunkt zum Zeitpunkt der maximalen Verformung annähernd parallel zur Struktur verläuft. Diese Anpassung erfolgt durch eine zusätzliche Unterstützung, die Halteketten müssen zum Zeitpunkt des Aufschlags vertikal bleiben. Als Aufschlagpunkt ist der Teil der Struktur zu wählen, der bei einem seitlichen Umstürzen der Zugmaschine wahrscheinlich zuerst den Boden berühren würde, normalerweise also der obere Rand.

3.3.3.2.   Wenn nicht mit Sicherheit feststeht, dass ein anderes Element dieses Randes den Boden zuerst berührt, wird der Aufschlagpunkt in der Querebene festgelegt, die rechtwinklig zur Mittelebene der Zugmaschine und 60 mm vor dem Sitz-Index-Punkt verläuft, wenn der Sitz sich in der Mitte des Längsverstellwegs befindet. Die Höhe des Pendels ist so einzustellen, dass es keine Tendenz aufweist, sich um den Aufschlagpunkt zu drehen.

3.3.3.3.   Für Zugmaschinen mit umkehrbarem Fahrerplatz wird der Aufschlagpunkt in der Querebene festgelegt, die rechtwinklig zur Mittelebene der Zugmaschine in der Mitte zwischen den beiden Sitz-Index-Punkten verläuft.

3.3.3.4.   Das Hinterrad der Zugmaschine an der Aufschlagseite ist am Boden zu verspannen. Die Spannung der Halteseile ist wie bei einem Schlag von hinten zu ermitteln. Nach dem Anbringen der Halteseile ist ein Kantholz von 150 × 150 mm Querschnitt an der Seite des der Aufschlagseite gegenüberliegenden Hinterrades so anzubringen, dass es am Reifen eng anliegt. Das Rad ist durch eine Verstrebung abzustützen, die am Boden so zu befestigen ist, dass sie beim Aufschlag fest am Rad anliegt. Die Länge dieser Abfangstrebe ist so zu wählen, dass sie beim Anliegen am Rad einen Winkel von 25° ±40° mit der Horizontalen bildet. Ihre Länge muss das 20- bis 25fache und ihre Breite das 2- bis 3fache ihrer Höhe betragen.

3.3.3.5.   Das Pendel ist wie in der vorangegangenen Prüfungen zurückzuziehen, so dass der Wert H, welcher angibt, wie hoch der Schwerpunkt des Pendels über seiner Position zum Zeitpunkt des Aufschlags liegt, sich aus der folgenden Formel ergibt:

3.3.3.6.   Beim seitlichen Schlag ist die Differenz zwischen der größten augenblicklichen Verformung und der bleibenden Verformung in (810 + av) mm Höhe über dem Sitz-Index-Punkt zu messen. Hierfür kann eine Einrichtung mit einem mobilen Reibungsring auf einer waagrechten Stange verwendet werden. Ein Ende der Stange ist am obersten Element der Struktur zu befestigen, während das andere durch ein Loch in einer senkrechten, am Fahrgestell der Zugmaschine befestigten Stange zu führen ist. Der Reibungsring muss vor dem Aufprall an der senkrechten Stange anliegen, die an der Zugmaschine befestigt ist; sein Abstand zu der Stange nach dem Aufprall gibt die Differenz zwischen der größten augenblicklichen Verformung und der bleibenden Verformung an.

3.4.   Druckprüfungen

Bei der Durchführung der Prüfung hinten kann es erforderlich sein, den vorderen Teil der Zugmaschine niederzuhalten. Unter die Achsen sind Blöcke zu legen, so dass die Reifen die Drucklast nicht zu tragen haben. Der verwendete Querbalken muss etwa 250 mm breit sein und mit dem Druckaufbringungsmechanismus durch Kardangelenke verbunden sein (Abbildung 3.5).

3.4.1.   Druckprüfung hinten (Abbildungen 3.6.a und 3.6.b).

3.4.1.1.   Der Balken muss quer über den hinteren obersten Elementen der Struktur liegen, so dass die Resultierende der Druckkräfte in der senkrechten Bezugsebene der Zugmaschine liegt. Die Druckkraft (F) ist aufzubringen, dabei gilt:

F = 20 M

Diese Kraft ist nach dem Ende der mit bloßem Auge feststellbaren Bewegung der Schutzstruktur noch fünf Sekunden lang aufrechtzuerhalten.

3.4.1.2.   Hält der hintere Teil des Daches der Schutzstruktur der vollen Druckkraft (Abbildungen 3.7.a und 3.7.b) nicht stand, so ist die Kraft so lange aufzubringen, bis die Verformung des Daches die Ebene erreicht, die den oberen Teil der Schutzstruktur mit dem Teil des Zugmaschinenhecks verbindet, der imstande ist, im Falle des Umstürzens die Zugmaschine abzustützen.

Anschließend ist die Belastung aufzuheben und der Druckbalken wieder so in Position zu bringen, dass er sich oberhalb des Punktes der Schutzvorrichtung befindet, der bei einem vollständigen Überrollen die Zugmaschine abzustützen hätte. Die Druckkraft (F) ist aufzubringen.

3.4.2.   Druckprüfung vorn (Abbildungen 3.6.a und 3.6.b)

3.4.2.1.   Der Balken muss quer über den vorderen obersten Elementen der Struktur liegen, so dass die Resultierende der Druckkräfte in der senkrechten Bezugsebene der Zugmaschine liegt. Die Druckkraft (F) ist aufzubringen, dabei gilt:

F = 20 M

Diese Kraft ist nach dem Ende der mit bloßem Auge feststellbaren Bewegung der Schutzstruktur noch fünf Sekunden lang aufrechtzuerhalten.

3.4.2.2.   Hält der vordere Teil des Daches der Schutzstruktur der vollen Druckkraft (Abbildungen 3.7.a und 3.7.b) nicht stand, so ist die Kraft so lange aufzubringen, bis die Verformung des Daches die Ebene erreicht, die den oberen Teil der Schutzstruktur mit dem Teil des Zugmaschinenvorderteils verbindet, der imstande ist, im Falle eines Umstürzens die Zugmaschine abzustützen.

Anschließend ist die Belastung aufzuheben und der Druckbalken wieder so in Position zu bringen, dass er sich oberhalb des Punktes der Schutzvorrichtung befindet, der bei einem vollständigen Überrollen die Zugmaschine abzustützen hätte. Die Druckkraft (F) ist aufzubringen.

3.5.   Abnahmebedingungen

3.5.1.   Die Struktur und die Zugmaschine sind nach jedem Teil der Prüfung einer Sichtprüfung auf Brüche und Risse zu unterziehen. Damit die Struktur die Prüfung besteht, müssen folgende Bedingungen erfüllt sein:

3.5.1.1.

Die tragenden Teile und Befestigungen der Struktur sowie die Teile der Zugmaschine, die zur Stabilität der Schutzstruktur beitragen (ausgenommen die von Nummer 3.5.1.3 erfassten Teile) dürfen keine Brüche aufweisen;

3.5.1.2.

Schweißnähte, die zur Stabilität der Schutzstruktur oder ihrer Befestigungen beitragen, dürfen keine Risse aufweisen. Punkt- oder Heftschweißverbindungen, mit denen Verkleidungsplatten befestigt sind, sind hiervon normalerweise ausgenommen;

3.5.1.3.

Energieaufnehmende Risse in Blechstrukturen sind akzeptabel, falls sie nach Einschätzung der Prüfstelle die Verformungsstabilität der Schutzstruktur nicht nennenswert verringert haben. Risse in Blechteilen, die durch die Kanten des Pendels verursacht wurden, sind zu ignorieren;

3.5.1.4.

die Struktur muss der vorgeschriebenen Kraft in beiden Druckprüfungen standhalten;

3.5.1.5.

die Differenz zwischen der größten augenblicklichen Verformung und der bleibenden Verformung beim seitlichen Aufprall darf höchstens 250 mm (Abbildung 3.11) betragen;

3.5.1.6.

kein Teil darf in irgendeinem Prüfungsteil in die Freiraumzone eindringen. Kein Teil darf in den Prüfungen den Sitz treffen. Außerdem darf die Freiraumzone nicht außerhalb der Schutzzone der Schutzstruktur liegen. Dieser Fall liegt vor, wenn ein Teil der Freiraumzone nach dem Umstürzen der Zugmaschine nach der Seite, an der die Belastung aufgebracht wurde, mit dem Boden in Berührung kommen würde. Bei dieser Prüfung werden die vom Hersteller für Reifen und Spurweite angegebenen kleinsten Standardwerte zugrunde gelegt.

3.5.1.7.

Bei Zugmaschinen mit Knicklenkung ist zugrunde zu legen, dass die Mittelebenen der beiden Teile eine gerade Linie bilden.

3.5.2.   Nach der letzten Druckprüfung wird die bleibende Verformung der Schutzstruktur ermittelt. Hierzu wird vor der Prüfung die Lage der wesentlichen Teile der Schutzvorrichtung gegenüber dem Sitz-Index-Punkt festgestellt. Anschließend sind alle Verschiebungen der von den Prüfungen betroffenen Teile und alle Höhenveränderungen der vorderen und hinteren Teile des Daches aufzuzeichnen.

3.6.   Erweiterung auf andere Zugmaschinentypen

3.6.1.   [Entfällt]

3.6.2.   Technische Erweiterung

Wenn an der Zugmaschine, der Schutzstruktur oder der Art der Befestigung der Schutzstruktur an der Zugmaschine technische Änderungen vorgenommen werden, kann die Prüfstelle, die die ursprüngliche Prüfung durchgeführt hat, in folgenden Fällen einen „Bericht über eine technische Erweiterung“ ausstellen:

3.6.2.1.   Erweiterung der Ergebnisse der Strukturprüfungen auf andere Zugmaschinentypen

Entsprechen die Schutzstruktur und die Zugmaschine den Bedingungen unter den Nummern 3.6.2.1.1 bis 3.6.2.1.5, müssen die Schlag- und Druckprüfungen nicht an jedem Zugmaschinentyp durchgeführt werden.

3.6.2.1.1.

Die Struktur ist mit der geprüften Struktur identisch;

3.6.2.1.2.

die erforderliche Energie übersteigt die für die ursprüngliche Prüfung berechnete Energie um nicht mehr als 5 %. Die Grenze von 5 % gilt auch für Erweiterungen beim Ersatz von Rädern durch Ketten an derselben Zugmaschine;

3.6.2.1.3.

die Art der Befestigung der Schutzstruktur und das Bauteil der Zugmaschine, an dem sie befestigt wird, sind gleich;

3.6.2.1.4.

Bauteile wie Kotflügel und Motorhauben, die als Abstützung für die Schutzstruktur dienen können, sind gleich;

3.6.2.1.5.

die Anordnung und die wesentlichen Abmessungen des Sitzes innerhalb der Schutzstruktur sowie die Anordnung der Schutzstruktur an der Zugmaschine müssen dergestalt sein, dass die Freiraumzone bei allen Prüfungen ungeachtet der Verformungen der Schutzstruktur erhalten bleibt (um dies zu prüfen, werden die im Originalprüfbericht angegebenen Bezugswerte für die Freiraumzone verwendet, nämlich der Sitz-Bezugs-Punkt oder der Sitz-Index-Punkt).

3.6.2.2.   Erweiterung der Ergebnisse der Strukturprüfung auf geänderte Schutzstrukturen

Sind die unter Nummer 3.6.2.1 genannten Bedingungen nicht erfüllt, kommt das nachstehende Verfahren zur Anwendung; es darf nicht angewendet werden, wenn die Art der Befestigung der Schutzstruktur an der Zugmaschine grundsätzlich anders ist (z. B. Aufhängeeinrichtung statt Gummiabstützung):

3.6.2.2.1.

Änderungen, die sich nicht auf die Ergebnisse der ursprünglichen Prüfung auswirken (z. B. Schweißbefestigung der Grundplatte eines Zubehörteils an einer unkritischen Stelle der Struktur), das Hinzufügen von Sitzen mit einem anderen Sitz-Index-Punkt in der Schutzstruktur (sofern die Prüfung ergibt, dass die neuen Freiraumzonen bei sämtlichen Prüfungen innerhalb des Schutzbereichs der verformten Struktur bleiben);

3.6.2.2.2.

Änderungen, die sich möglicherweise auf die Ergebnisse der ursprünglichen Prüfung auswirken, ohne jedoch die Zulässigkeit der Schutzstruktur in Frage zu stellen (z. B. Änderung eines tragenden Teils, Änderung der Art der Befestigung der Schutzstruktur an der Zugmaschine). Es kann eine Validierungsprüfung durchgeführt werden, deren Ergebnisse im Erweiterungsbericht anzugeben sind. Für diese Erweiterung der Typgenehmigung bestehen folgende Beschränkungen: 3.6.2.2.2.1. Ohne Validierungsprüfung dürfen höchstens fünf Erweiterungen angenommen werden; 3.6.2.2.2.2. die Ergebnisse der Validierungsprüfung werden für eine Erweiterung akzeptiert, wenn alle Annahmekriterien des vorliegenden Anhangs erfüllt sind und wenn die nach den einzelnen Schlagprüfungen gemessene Verformung keine Abweichung um mehr als ±7 % von der Verformung, die nach den einzelnen Schlagprüfungen im Rahmen der ursprünglichen Prüfung gemessen wurde aufweist; 3.6.2.2.2.3. in einem einzigen Erweiterungsbericht können mehrere Änderungen der Schutzstruktur zusammengefasst werden, wenn sie verschiedene Ausführungen derselben Schutzstruktur betreffen, in einem einzigen Erweiterungsbericht ist jedoch nur eine Validierungsprüfung zulässig. Die nicht geprüften Ausführungen sind in einem eigenen Abschnitt des Erweiterungsberichts zu beschreiben.

3.6.2.2.3.

Erhöhung der vom Hersteller angegebenen Bezugsmasse für eine bereits geprüfte Schutzstruktur. Will der Hersteller dieselbe Genehmigungsnummer beibehalten, kann nach Durchführung einer Validierungsprüfung ein Erweiterungsbericht ausgestellt werden (die Beschränkung von ±7 % gemäß Nummer 3.6.2.2.2.2 gilt in einem solchen Fall nicht).

3.7.   [Entfällt]

3.8.   Verhalten von Schutzstrukturen bei niedrigen Temperaturen

3.8.1.   Wird eine Schutzstruktur als unempfindlich gegen Kaltversprödung deklariert, hat der Hersteller Angaben hierzu vorzulegen, die in den Bericht aufgenommen werden.

3.8.2.   Die nachstehenden Anforderungen und Verfahren stellen ab auf die Gewährleistung der Festigkeit und der Unempfindlichkeit gegen Kaltversprödung. Es wird empfohlen, folgende Mindestanforderungen an die Werkstoffe zugrunde zu legen, wenn beurteilt wird, ob eine Schutzstruktur für den Einsatz bei tiefen Temperaturen geeignet ist, für den in einigen Ländern zusätzliche Anforderungen gelten:

Tabelle 3.2

Mindestschlagenergie, Charpy-Prüfung (V-Kerbe)

Probekörpergröße	Energie bei	Energie bei
	– 30 °C	– 20 °C
mm	J	J (5)
10 × 10 (4)	11	27,5
10 × 9	10	25
10 × 8	9,5	24
10 × 7,5 (4)	9,5	24
10 × 7	9	22,5
10 × 6,7	8,5	21
10 × 6	8	20
10 × 5 (4)	7,5	19
10 × 4	7	17,5
10 × 3,5	6	15
10 × 3	6	15
10 × 2,5 (4)	5,5	14

3.8.2.1.   Schrauben und Muttern, die zur Befestigung der Schutzstruktur an der Zugmaschine und zur Verbindung von Bauteilen der Schutzstruktur dienen, müssen nachweislich eine ausreichende Kaltzähigkeit besitzen.

3.8.2.2.   Alle bei der Herstellung von Bauteilen und Halterungen verwendeten Schweißelektroden müssen mit dem Material der Schutzstruktur gemäß Nummer 3.8.2.3 kompatibel sein.

3.8.2.3.   Die Stähle für tragende Teile der Schutzstruktur müssen nachweislich ausreichend zäh sein und mindestens die Anforderungen des Kerbschlagbiegeversuchs nach Charpy (V-Kerbe) gemäß Tabelle 3.2 erfüllen. Stahlsorte und Stahlqualität werden gemäß ISO 630:1995, Amd1:2003 bestimmt.

Stahl mit einer Walzdicke von weniger als 2,5 mm und einem Kohlenstoffgehalt unter 0,2 % gilt als geeignet. Tragende Teile der Schutzstruktur aus anderen Materialien als Stahl müssen eine vergleichbare Kaltzähigkeit aufweisen.

3.8.2.4.   Der Probekörper für den Kerbschlagbiegeversuch nach Charpy (V-Kerbe) darf nicht kleiner sein als die höchste für das Material mögliche der in Tabelle 3.2 genannten Größen.

3.8.2.5.   Der Kerbschlagbiegeversuch nach Charpy (V-Kerbe) erfolgt gemäß ASTM A 370-1979, außer bei den Probekörpergrößen, die den in Tabelle 3.2 genannten Abmessungen entsprechen müssen.

3.8.2.6.   Alternativ zu diesem Verfahren kann beruhigter oder halbberuhigter Stahl verwendet werden, für den entsprechende Eigenschaften nachzuweisen sind. Stahlsorte und Stahlqualität werden gemäß ISO 630:1995, Amd1:2003 bestimmt.

3.8.2.7.   Verwendet werden längliche Proben, die vor der Formgebung oder dem Schweißen zur Verwendung in der Schutzstruktur aus Flachmaterial, Stäben oder Profilen entnommen sind. Proben von Stäben oder Profilen müssen aus der Mitte der Seite mit der größten Abmessung entnommen sein und dürfen keine Schweißnähte aufweisen.

3.9.   [Entfällt]

Abbildung 3.1

Pendelgewicht mit tragenden Ketten oder Drahtseilen

(Abmessungen in mm)

Abbildung 3.2

Verfahren für die Schlagprüfung hinten

Abbildung 3.2.a

Schutzkabine

Abbildung 3.2.b

Hinterer Überrollbügel-Rahmen

Abbildung 3.3

Verfahren für die Schlagprüfung vorn

Abbildung 3.3.a

Schutzkabine

Abbildung 3.3.b

Hinterer Überrollbügel-Rahmen

Abbildung 3.4

Verfahren für die seitliche Schlagprüfung

Abbildung 3.5

Beispiel einer Vorrichtung für die Druckprüfungen

Abbildung 3.6

Lage des Balkens für die Druckprüfungen vorn und hinten

Abbildung 3.6.a

Schutzkabine

Abbildung 3.6.b

Hinterer Überrollbügel-Rahmen

Abbildung 3.7

Lage des Balkens für die Druckprüfungen vorn, wenn der vordere Teil der vollen Druckbelastung nicht standhält

Abbildung 3.7.a

Schutzkabine

Abbildung 3.7.b

Hinterer Überrollbügel-Rahmen

Tabelle 3.3

Abmessungen der Freiraumzone

Abmessungen	mm	Anmerkungen
A1 A0	100	mindestens
B1 B0	100	mindestens
F1 F0	250	mindestens
F2 F0	250	mindestens
G1 G0	250	mindestens
G2 G0	250	mindestens
H1 H0	250	mindestens
H2 H0	250	mindestens
J1 J0	250	mindestens
J2 J0	250	mindestens
E1 E0	250	mindestens
E2 E0	250	mindestens
D0 E0	300	mindestens
J0 E0	300	mindestens
A1 A2	500	mindestens
B1 B2	500	mindestens
C1 C2	500	mindestens
D1 D2	500	mindestens
I1 I2	500	mindestens
F0 G0	—
I0 G0	—	je nach
C0 D0	—	Zugmaschine
E0 F0	—

Abbildung 3.8

Freiraumzone

Anmerkung:

Für die Abmessungen siehe Tabelle 3.3.

Abbildung 3.9

Freiraumzone

Abbildung 3.9.a Seitenansicht Schnitt in der Bezugsebene	Abbildung 3.9.b Hinter- oder Vorderansicht

1	—	Sitz-Index-Punkt
2	—	Kraft
3	—	Senkrechte Bezugsebene

Abbildung 3.10

Freiraumzone für Zugmaschine mit umkehrbarem Sitz und Steuerrad

Abbildung 3.10.a

Schutzkabine

Abbildung 3.10.b

Hinterer Überrollbügel-Rahmen

Abbildung 3.11

Beispiel eines Gerätes zur Messung der elastischen Verformung

Erläuterungen zu Anhang VI

---

(1)  Falls nichts anderes angegeben ist, sind der Wortlaut und die Nummerierung der Anforderungen unter Buchstabe B identisch mit Wortlaut und Nummerierung des OECD-Normenkodex für die amtliche Prüfung von Schutzstrukturen an land- oder forstwirtschaftlichen Zugmaschinen (dynamische Prüfung), OECD-Kodex 3, Ausgabe 2015, Juli 2014.

(2)  Hinweis für Nutzer: Der Sitz-Index-Punkt wird gemäß ISO 5353:1995 bestimmt und stellt in Bezug auf die Zugmaschine einen festen Punkt dar, der sich nicht bewegt, wenn der Sitz in einer anderen als der mittleren Stellung eingestellt wird. Zur Bestimmung der Freiraumzone ist der Sitz in die höchste hintere Stellung zu bringen.

(3)  Es darf kein Wasserballast verwendet werden.

(4)  Bevorzugte Größen. Der Probekörper darf nicht kleiner sein als die höchste für das Material mögliche bevorzugte Größe.

(5)  Die erforderliche Energie bei – 20 °C beträgt 2,5-mal den für – 30 °C angegebenen Wert. Die Größe der Aufprallenergie wird auch von anderen Faktoren beeinflusst, nämlich von Walzrichtung, Formänderungsfestigkeit, Kornorientierung und Schweißung. Bei der Auswahl und Verwendung von Stahl sind diese Faktoren zu beachten.

ANHANG VII

Anforderungen für Überrollschutzstrukturen (Zugmaschinen auf Gleisketten)

A.   ALLGEMEINE BESTIMMUNG

1.

Die Unionsvorschriften für Überrollschutzstrukturen (Zugmaschinen auf Gleisketten) sind unter Buchstabe B aufgeführt.

B.   ANFORDERUNGEN FÜR ÜBERROLLSCHUTZSTRUKTUREN (ZUGMASCHINEN AUF GLEISKETTEN)(1)

1.   Begriffsbestimmungen

1.1.   [Entfällt]

1.2.   Überrollschutzstrukturen (ROPS)

Eine Überrollschutzstruktur (Schutzkabine/Schutzrahmen), nachstehend „Schutzstruktur“ genannt, ist eine Struktur an einer Zugmaschine, die im Wesentlichen dazu dient, den Fahrer vor den Gefahren zu schützen, die durch Umstürzen der Zugmaschine bei normaler Verwendung auftreten können, oder diese Gefahren zu begrenzen.

Überrollschutzstrukturen verfügen über eine Freiraumzone, deren Größe den Fahrer schützt, wenn dieser sich in der Sitzposition entweder innerhalb der Struktur oder innerhalb eines Raumes befindet, der begrenzt ist durch eine Reihe gerader Linien, die von den Außenkanten der Schutzstruktur zu jedem möglicherweise mit dem Boden in Berührung kommenden Teil der Zugmaschine verlaufen, das im Falle eines Umstürzens die Zugmaschine abstützen kann.

1.3.   Spurweite

1.3.1.   Vorab-Begriffsbestimmung: Mittelebene der Gleiskette

Die Mittelebene der Gleiskette liegt in der Mitte zwischen den beiden Ebenen, die durch die Außenkanten der Gleiskette verlaufen.

1.3.2.   Begriffsbestimmung „Spurweite“

Die Spurweite ist der Abstand zwischen den jeweiligen Mittelebenen der Gleisketten.

1.3.3.   Zusätzliche Begriffsbestimmung: Mittelebene der Zugmaschine

Die vertikale Ebene, die rechtwinklig durch den Mittelpunkt der Achse verläuft, ist die Mittelebene der Zugmaschine.

1.4.   Schutzstruktur

Eine Struktur aus tragenden Teilen an einer Zugmaschine, die hauptsächlich dazu dient, die Wahrscheinlichkeit zu verringern, dass eine Bedienperson bei einem Umstürzen der Zugmaschine erdrückt wird, und die dementsprechend gestaltet ist. Zu den tragenden Teilen gehören alle Teilrahmen, Aufnahmebeschläge, Halterungen, Fassungen, Bolzen, Stifte, Aufhängungen oder flexiblen Stoßdämpfer, die zur Befestigung der Struktur am Rahmen der Zugmaschine verwendet werden, jedoch keine Befestigungsvorrichtungen, die Teil des Rahmens der Zugmaschine sind.

1.5.   Zugmaschinenrahmen

Das Hauptfahrgestell oder die wichtigsten tragenden Teile der Zugmaschine, das/die sich über einen wesentlichen Teil der Zugmaschine erstreckt/erstrecken und an dem oder denen die Schutzstruktur direkt befestigt ist.

1.6.   Verbund Schutzstruktur-Zugmaschinenrahmen

System aus der am Zugmaschinenrahmen befestigten Schutzstruktur

1.7.   Grundplatte

Ein Teil des Prüfaufbaus mit hoher Steifigkeit, an dem der Rahmen der Zugmaschine zu Prüfzwecken befestigt wird.

1.8.   Sitz-Index-Punkt (SIP)

1.8.1.   Der Sitz-Index-Punkt (SIP) liegt in der Längsmittelebene des Bestimmungsgeräts, wenn dieses auf dem Fahrersitz installiert ist. Der SIP wird in Bezug auf die Zugmaschine festgelegt und ändert seine Lage nicht, wenn der Sitz verstellt wird oder federt.

1.8.2.   Bei der Festlegung des SIP ist bei allen Verstellmöglichkeiten des Sitzes nach vorn oder hinten, oben oder unten oder zur Seite die Mittelstellung zu wählen. Die Aufhängung ist so einzustellen, dass der Sitz sich mit dem gewogenen Gerät zur Bestimmung des SIP in der Mitte seines Schwingungsbereiches befindet.

1.8.3.   Der SIP ist mithilfe des in Abbildung 8.1 dargestellten Geräts zu bestimmen. Dieses ist auf dem Sitz zu platzieren. Ein Gewicht von 20 kg ist 40 mm vor der SIP-Markierung auf dem horizontalen Abschnitt des Geräts zu platzieren. Anschließend ist eine horizontale Kraft von etwa 100 N am SIP auf das Gerät aufzubringen (siehe Fo in Abbildung 8.1). Schließlich ist ein weiteres Gewicht von 39 kg 40 mm vor der SIP-Markierung auf dem horizontalen Abschnitt des Geräts zu platzieren.

1.9.   Verformungsgrenzbereich (DLV)

Bereich (Volumen), der bei der Bewertung von Schutzstrukturen im Labor dazu dient, in Bezug auf den Fahrer zulässige Grenzen und Verformungen festzulegen (Abbildung 8.2). Es handelt sich um den rechtwinkligen Raum, der annähernd den Abmessungen eines breiten, sitzenden Fahrers entspricht.

1.10.   Senkrechte Bezugsebene

Eine vertikale Ebene, die im Allgemeinen längs der Zugmaschine durch den Sitz-Index-Punkt sowie durch die Mitte des Lenkrades oder der Handstellhebel verläuft. Die senkrechte Bezugsebene ist normalerweise mit der Mittelebene der Zugmaschine identisch.

1.11.   Seitliche simulierte Grundebene

Fläche, auf der eine Zugmaschine nach dem Umstürzen voraussichtlich in Seitenlage zum Stillstand kommen wird. Die simulierte Bodenebene wird folgendermaßen bestimmt (siehe Nummer 3.5.1.2):

a)	oberes Element, auf das die Kraft aufgebracht wird;

b)	äußerster Punkt des Elements gemäß Buchstabe a in Richtung seiner Achse;

c)	senkrechte Linie durch den Punkt gemäß Buchstabe b;

d)	senkrechte, parallel zur Längsmittellinie des Fahrzeugs durch die Linie gemäß Buchstabe c verlaufende Ebene;

e)	Rotationsebene gemäß Buchstabe d, die vom DLV 15° entfernt liegt; die Drehachse steht senkrecht zu der senkrechten Linie gemäß Buchstabe c und verläuft auch durch den Punkt gemäß Buchstabe b; auf diese Weise wird die simulierte Bodenebene bestimmt;

Die simulierte Bodenebene ist an einer unbelasteten Schutzstruktur zu bestimmen und verlagert sich mit dem belasteten Element.

1.12.   Vertikale simulierte Bodenebene

Bei einer Maschine, die auf dem Kopf zum Stehen kommt, ist die Ebene durch das oberste Querelement der Schutzstruktur und jenes vorn oder hinten an der Zugmaschine befindliche Teil definiert, das wahrscheinlich gleichzeitig mit der Schutzstruktur den ebenen Boden berühren wird und in der Lage ist, die auf dem Kopf stehende Zugmaschine abzustützen. Die senkrechte simulierte Bodenebene verlagert sich entsprechend der Verformung der Schutzstruktur.

Anmerkung:

Die senkrechte simulierte Bodenebene wird nur bei Schutzstrukturen mit zwei Pfosten bestimmt.

1.13.   Masse ohne Ballast

Die Masse der Zugmaschine ohne Ballastvorrichtungen. Die Zugmaschine muss fahrbereit sein, Tanks, Flüssigkeitskreislauf und Kühler müssen gefüllt sein, die Schutzstruktur mit Verkleidung und die für den normalen Betrieb erforderlichen Traktionshilfen oder zusätzlichen Antriebsbauteile für die Vorderräder müssen vorhanden sein. Der Fahrer ist nicht inbegriffen.

1.14.   Zulässige Messtoleranzen

Zeit:	± 0,1 s
Abstand:	± 0,5 mm
Kraft:	± 0,1 % (des Skalenendwertes des Sensors)
Winkel:	± 0,1°
Masse:	± 0,2 % (des Skalenendwertes des Sensors)

1.15.   Symbole

D	(mm)	Verformung der Struktur
F	(N)	Kraft
M	(kg)	Höchstmasse der Zugmaschine nach Empfehlung des Herstellers. Sie muss mindestens so hoch sein wie die Masse ohne Ballast gemäß der Definition unter Nummer 1.13
U	(J)	Von der Schutzstruktur im Zusammenhang mit der Zugmaschinenmasse aufgenommene Energi.

2.   Anwendungsbereich

Dieser Anhang gilt für Zugmaschinen, deren Antrieb und Steuerung über Gleisketten erfolgt, die über mindestens zwei mit den Ketten verbundene Achsen verfügen und folgende Merkmale aufweisen:

2.1.	eine Zugmaschinenmasse ohne Ballast von mindestens 600 kg;

2.2.	eine Bodenfreiheit von höchstens 600 mm unter dem jeweils niedrigsten Punkt der Vorder- und Hinterachse.

3.   Vorschriften und Hinweise

3.1.   Allgemeine Regelungen

3.1.1.   Die Schutzstruktur kann vom Zugmaschinenhersteller oder einem unabhängigen Unternehmen hergestellt werden. In beiden Fällen ist die Prüfung nur für den Zugmaschinentyp gültig, der einer Prüfung unterzogen wird. Die Prüfung der Schutzstruktur ist für jeden Zugmaschinentyp, an dem sie angebracht wird, erneut durchzuführen. Prüfstellen können jedoch eine Bescheinigung darüber ausstellen, dass die Festigkeitsprüfungen auch für Zugmaschinentypen gelten, die aufgrund von Änderungen an Motor, Getriebe, Lenkung und Vorderradaufhängung als Varianten des ursprünglichen Typs gelten (siehe Nummer 3.6: Erweiterung auf andere Zugmaschinentypen). Für jeglichen Zugmaschinentyp sind Prüfungen einer oder mehrerer Schutzstrukturen zulässig.

3.1.2.   Die Schutzstruktur ist so zur Prüfung vorzuführen, dass sie in der herkömmlichen Weise an der Zugmaschine oder dem Zugmaschinenfahrgestell, auf dem sie verwendet werden soll, angebracht ist. Der Zugmaschinenrahmen ist vollständig mit den Befestigungsteilen und anderen Bauteilen, die durch die Belastung der Schutzstruktur in Mitleidenschaft gezogen werden könnten, vorzuführen.

3.1.3.   Schutzstrukturen können allein dafür ausgelegt sein, den Fahrer bei einem Umstürzen der Zugmaschine zu schützen. Die Möglichkeit, zum Schutz des Fahrers vor Witterungseinflüssen eine mehr oder weniger behelfsmäßige Wetterschutzeinrichtung an der Schutzstruktur anzubringen, ist zulässig. Diese werden vom Fahrer bei warmer Witterung normalerweise entfernt. Bei bestimmten Schutzstrukturen kann jedoch die Verkleidung nicht entfernt werden und die Belüftung wird bei warmer Witterung durch Scheiben oder Klappen gewährleistet. Da die Verkleidung möglicherweise zur Stabilität der Schutzstruktur beiträgt und im Falle von abnehmbaren Verkleidungen diese bei einem Unfall möglicherweise nicht montiert sind, sind zum Zwecke der Prüfung alle derart vom Fahrer abnehmbaren Bauteile zu entfernen. Türen, Dachluken und Fenster, die geöffnet werden können, sind für die Prüfung entweder zu entfernen oder in der geöffneten Stellung zu befestigen, damit sie nicht zur Stabilität der Schutzvorrichtung beitragen. Es ist festzuhalten, ob sie in dieser Stellung bei einem Umstürzen der Zugmaschine eine Gefahr für den Fahrer darstellen würden.

Nachfolgend wird in diesen Vorschriften nur von der Prüfung der Schutzstruktur gesprochen. Darin eingeschlossen sind alle dauerhaft angebrachten Verkleidungsbauteile.

In den Spezifikationen sind alle abnehmbaren Verkleidungsbauteile zu beschreiben. Glas oder Material mit ähnlicher Zerbrechlichkeit ist vor der Prüfung zu entfernen. Die Bauteile von Zugmaschine und Schutzstruktur, die während der Prüfung unnötigerweise beschädigt werden könnten und weder die Stabilität der Schutzstruktur noch ihre Abmessungen beeinflussen, können vor Prüfungsbeginn entfernt werden, wenn der Hersteller dies wünscht. Während der Prüfungen dürfen keine Reparaturen oder Einstellungen vorgenommen werden.

3.1.4.   Alle Bauteile der Zugmaschine, die zur Stabilität der Schutzstruktur beitragen und vom Hersteller verstärkt wurden, etwa Kotflügel, sollten beschrieben und ihre Messwerte im Prüfbericht angegeben werden.

3.2.   Prüfeinrichtung

3.2.1.   Verformungsgrenzbereich

Der DLV und seine Lage sind gemäß ISO 3164;1995 (siehe Abbildung 8.3) festzulegen. Der DLV ist an demselben Teil der Maschine fest anzubringen, an dem der Fahrersitz befestigt ist und muss dort während der gesamten offiziellen Prüfdauer verbleiben.

Bei Zugmaschinen auf Gleisketten mit einer Masse ohne Ballast von weniger als 5 000 kg und einer vorn angebrachten Schutzstruktur mit zwei Pfosten entspricht der DLV den Abbildungen 8.4 und 8.5.

3.2.2.   Freiraumzone und Sicherheitsebene

Die Freiraumzone gemäß der Definition in Anhang VIII (Kapitel „Begriffsbestimmungen“ Nummer 1.6) muss, wie in den Abbildungen 8.2 und 8.4 dargestellt, weiter vor der Sicherheitsebene S abgedeckt werden. Die Sicherheitsebene wird als schräge Ebene definiert, die rechtwinklig zur senkrechten Längsebene der Zugmaschine verläuft; sie verläuft vorn als Tangente der Schutzstruktur und hinten als Tangente jedes festen Elements der Zugmaschine, das verhindert, dass die genannte Ebene S in die Freiraumzone eindringt, etwa

—	eines Gehäuses oder eines starren Teils des Zugmaschinenhecks,

—	der Ketten oder

—	einer festen, mit dem Heck der Zugmaschine fest verbundenen zusätzlichen Struktur.

3.2.3.   Prüfung am hinteren festen Element

Ist die Zugmaschine mit einem hinter dem Fahrersitz angebrachten starren Teil, Gehäuse oder sonstigen festen Element ausgestattet, wird angenommen, dass dieses Element bei einem Umsturz zur Seite oder nach hinten einen Auflagepunkt bildet. Dieses feste Element hinter dem Fahrersitz muss ohne Bruch oder Eindringen in die Freiraumzone einer nach abwärts gerichteten Kraft Fi standhalten, wobei

in der Mittelebene der Zugmaschine senkrecht auf den oberen Teil des Rahmens aufgebracht wird. Die Richtung der eingeleiteten Kraft muss zu Beginn der Belastung mit einer parallel zum Boden verlaufenden Geraden einen Winkel von 40° bilden (siehe Abbildung 8.4). Die Mindestbreite dieses starren Teils muss 500 mm betragen (siehe Abbildung 8.5).

Außerdem muss es von ausreichender Steifigkeit und an der Zugmaschine hinten fest angebracht sein.

3.2.4.   Verspannungen

Es sind Einrichtungen zur Befestigung des Verbundes Schutzstruktur-Zugmaschinenrahmen an der vorstehend beschriebenen Grundplatte und zur Aufbringung der horizontalen und vertikalen Belastung (siehe Abbildungen 8.6 bis 8.9) vorzusehen.

3.2.5.   Messgeräte

Die Prüfeinrichtung ist mit Geräten zur Messung der auf die Schutzstruktur aufgebrachten Kraft und der Verformung der Struktur auszustatten.

Bei den nachfolgenden Prozentsätzen handelt es sich um Nennwerte der Gerätegenauigkeit; sie bedeuten nicht, dass Kompensationsprüfungen erforderlich sind.

Messung	Genauigkeit
Verformung der Schutzstruktur	± 5 % der gemessenen maximalen Verformung
Auf die Schutzvorrichtung aufgebrachte Kraft	± 5 % der gemessenen maximalen Kraft

3.2.6.   Vorrichtungen für das Aufbringen der Belastung

Die Vorrichtungen für das Aufbringen der Belastung sind in den Abbildungen 8.7, 8.10 bis 8.13 (seitliche Belastung), 8.8 und 8.9 (senkrechte Belastung) und 8.14 (Belastung in Längsrichtung) dargestellt.

3.3.   Prüfbedingungen

3.3.1.   Die Schutzstruktur muss der Serienausführung entsprechen und ist nach der vom Hersteller angegebenen Befestigungsmethode mit dem Fahrgestell des geeigneten Zugmaschinenmodells zu verbinden.

3.3.2.   Der Verbund Schutzstruktur-Zugmaschinenrahmen ist auf der Grundplatte so zu befestigen, dass die Elemente, die den Verbund mit der Grundplatte verbinden bei seitlicher Belastung der Schutzstruktur möglichst wenig verformt werden. Bei seitlicher Belastung darf der Verbund Schutzstruktur-Zugmaschinenrahmen nicht über die Stützwirkung der anfänglichen Befestigung hinaus abgestützt werden.

3.3.3.   Die Schutzstruktur ist mit den Geräten auszustatten, die notwendig sind, um die erforderlichen Kraft- und Verformungswerte zu erhalten.

3.3.4.   Alle Prüfungen sind an derselben Schutzstruktur durchzuführen. Während der seitlichen und senkrechten Belastung oder dazwischen darf kein Element der Schutzstruktur oder der Zugmaschine repariert oder begradigt werden.

3.3.5.   Bei seitlicher Belastung und Belastung in Längsrichtung muss die Verbindung zur Grundplatte durch das Hauptgehäuse oder die Kettenrahmen (siehe Abbildungen 8.6 bis 8.8) erfolgen.

3.3.6.   Bei senkrechter Belastung unterliegt die Befestigung oder Stützung des Verbundes Schutzstruktur-Zugmaschinenrahmen keiner Beschränkung.

3.3.7.   Nach Abschluss aller Prüfungen ist die ständige Verformung der Schutzvorrichtung zu messen und aufzuzeichnen.

3.4.   Prüfverfahren

3.4.1.   Allgemeines

Die Prüfverfahren besteht aus den unter den Nummern 3.4.2, 3.4.3 und 3.4.4 beschriebenen Operationen, die in dieser Reihenfolge durchzuführen sind.

3.4.2.   Seitliche Belastung

3.4.2.1.   Das Verformungsverhalten in Abhängigkeit von der Kraft ist durch seitliche Belastung der am höchsten gelegenen wichtigsten Längselemente der Schutzstruktur zu bestimmen.

Bei Schutzstrukturen mit mehr als zwei Posten ist die seitliche Belastung mithilfe einer Verteilungsvorrichtung aufzubringen, deren Länge nicht über 80 % der geraden Länge L des obersten Elements zwischen den vorderen und den hinteren Pfosten der Schutzstruktur betragen darf (siehe Abbildungen 8.13 bis 8.16). Die Anfangsbelastung muss im vertikalen Projektionsbereich zweier parallel zur vorderen und hinteren Ebene des DLV verlaufenden Ebenen in 80 mm Abstand zu ihnen erfolgen.

3.4.2.2.   Bei Schutzstrukturen mit zwei Pfosten und einem oben angebrachten Schirm ist bei der Anfangsbelastung der Gesamtabstand L in Längsrichtung zwischen den wichtigsten oberen Elementen der Struktur und der senkrechten Projektion der vorderen und hinteren Ebene des DLV zugrunde zu legen. Der Abstand des Angriffspunktes der Kraft (Belastung) zu den Pfosten muss mindestens L/3 betragen.

Sollte der Punkt L/3 zwischen der senkrechten Projektion des DLV und der Pfosten liegen, ist der Ansatzpunkt der Kraft (Belastung) so weit von den Pfosten wegzuverlagern, bis er in die senkrechte Projektion des DLV eintritt (siehe Abbildungen 8.13 bis 8.16). Falls eine Platte zur Belastungsverteilung verwendet wird, darf diese die Drehung der Schutzstruktur um eine senkrechte Achse während der Belastung nicht behindern oder begrenzen und darf die Belastung nicht über eine Strecke von mehr als 80 % der Länge L verteilen.

Die Kraft ist auf die wichtigsten oberen Längselemente aufzubringen, es sei denn, es wird eine Pfostenstruktur ohne vorspringenden Schirm oben verwendet. Bei einer solchen Struktur ist die Kraft in der Richtung des oberen Querelements aufzubringen.

3.4.2.3.   Die Kraft ist anfangs in horizontaler Richtung rechtwinklig zu einer senkrechten Ebene durch die Längsmittellinie der Zugmaschine aufzubringen.

3.4.2.4.   Im weiteren Verlauf der Belastung kann die Richtung der Kraft sich durch die Verformung des Verbundes Schutzstruktur-Zugmaschinenrahmen ändern; dies ist zulässig.

3.4.2.5.   Sollte der Fahrersitz nicht auf der Längsmittelline der Zugmaschine liegen, ist der äußerste Punkt der Seite zu belasten, die sich am nächsten zum Sitz befindet.

3.4.2.6.   Ist bei auf der Mittellinie liegenden Sitzen die Schutzstruktur so montiert, dass sich bei einer Belastung von rechts oder links ein unterschiedliches Kraft-Verformungs-Verhältnis ergibt, ist die Seite zu belasten, die die höchsten Anforderungen an den Verbund Schutzstruktur-Zugmaschinenrahmen stellt.

3.4.2.7.   Die Verformungsgeschwindigkeit (unter Belastung) muss so gering sein, dass sie als statisch angesehen werden kann, d. h. sie darf 5 mm/s nicht überschreiten.

3.4.2.8.   Kraft und Verformung sind in Verformungsschritten von höchstens 25 mm an dem Punkt, an dem die resultierende Last aufgebracht wird, zu messen und aufzuzeichnen (Abbildung 8.17).

3.4.2.9.   Die Belastung ist fortzusetzen, bis die Schutzstruktur die erforderlichen Kraft- und Energiewerte erreicht hat. Die Fläche unter der entstandenen Kraft-Verformungs-Kurve (Abbildung 8.17) entspricht der Energie.

3.4.2.10.   Bei der Energieberechnung ist die Verformung der Schutzstruktur entlang der Wirkungslinie der Kraft zugrunde zu legen. Die Verformung sollte zur Mitte der Belastung gemessen werden.

3.4.2.11.   Die Verformung von Elementen, die zum Stützen von Vorrichtungen zum Aufbringen der Belastung dienen, darf bei Verformungsmessungen zur Berechnung der Energieaufnahme nicht berücksichtigt werden.

3.4.3.   Senkrechte Belastung

3.4.3.1.   Nach Beendung der seitlichen Belastung ist eine senkrechte Belastung von oben auf die Schutzstruktur aufzubringen.

3.4.3.2.   Die Last ist mit einem starren, 250 mm breiten Kantholz aufzubringen.

3.4.3.3.   Bei Strukturen mit mehr als zwei Pfosten ist die senkrechte Belastung sowohl vorn als auch hinten aufzubringen.

3.4.3.3.1.   Senkrechte Belastung hinten (Abbildungen 8.10, 8.11.a und 8.11.b)

3.4.3.3.1.1.

Das Kantholz muss quer über den hinteren obersten Elementen der Struktur liegen, so dass die Resultierende der Druckkräfte in der senkrechten Bezugsebene liegt. Die Druckkraft ist nach dem Ende der mit bloßem Auge feststellbaren Bewegung der Schutzstruktur noch fünf Sekunden lang aufrechtzuerhalten.

3.4.3.3.1.2.

Hält der hintere Teil des Daches der Schutzstruktur der vollen Druckkraft nicht stand, ist die Kraft so lange aufzubringen, bis die Verformung des Daches die Ebene erreicht, die den oberen Teil der Schutzstruktur mit dem Teil des Zugmaschinenhecks verbindet, der imstande ist, im Falle eines Umstürzens die Zugmaschine abzustützen. Danach ist die Belastung aufzuheben und der Druckbalken wieder so in Position zu bringen, dass er sich oberhalb des Punktes der Schutzvorrichtung befindet, der bei einem vollständigen Überrollen die Zugmaschine abzustützen hätte. Anschließend ist die Druckkraft aufzubringen.

3.4.3.3.2.   Vertikale Belastung von vorn (Abbildungen 8.10 bis 8.12)

3.4.3.3.2.1.

Das Kantholz muss quer über den vorderen obersten Elementen der Struktur liegen, so dass die Resultierende der Druckkräfte in der senkrechten Bezugsebene liegt. Die Druckkraft F ist nach dem Ende der mit bloßem Auge feststellbaren Bewegung der Schutzstruktur noch fünf Sekunden lang aufrechtzuerhalten.

3.4.3.3.2.2.

Hält der vordere Teil des Daches der Schutzstruktur der vollen Druckkraft (Abbildungen 8.12.a und 8.12.b) nicht stand, ist die Kraft so lange aufzubringen, bis die Verformung des Daches die Ebene erreicht, die den oberen Teil der Schutzstruktur mit dem Teil des Zugmaschinenvorderteils verbindet, der imstande ist, im Fall eines Umstürzens die Zugmaschine abzustützen. Danach ist die Belastung aufzuheben und der Druckbalken wieder so in Position zu bringen, dass er sich oberhalb des Punktes der Schutzstruktur befindet, der bei einem vollständigen Überrollen die Zugmaschine abzustützen hätte. Anschließend ist die Druckkraft aufzubringen.

3.4.3.4.   Bei Schutzstrukturen mit zwei Pfosten ist bei der Anfangsbelastung der Gesamtabstand L in Längsrichtung zwischen den wichtigsten oberen Elementen der Struktur und der senkrechten Projektion der vorderen und hinteren Ebene des DLV zugrunde zu legen. Der Abstand des Angriffspunktes der Kraft (Belastung) zu den Pfosten muss mindestens L/3 betragen (siehe Abbildung 8.9).

Sollte der Punkt L/3 zwischen der senkrechten Projektion des DLV und den Pfosten liegen, ist der Ansatzpunkt der Kraft (Belastung) so weit von dem Pfosten wegzuverlagern, bis er in die senkrechte Projektion des DLV eintritt.

Bei vorn angebrachten Schutzstrukturen mit zwei Posten ohne oben angebrachten Schirm ist die senkrechte Belastung entlang dem Querelement, das die oberen Elemente verbindet, aufzubringen.

3.4.4.   Belastung in Längsrichtung

3.4.4.1.   Nach Beendigung der senkrechten Belastung ist die Schutzstruktur in Längsrichtung zu belasten.

3.4.4.2.   Die Last in Längsrichtung ist an der Stelle aufzubringen, an der sich der entsprechende Punkt vor der Verformung befand, da die Schutzstruktur durch die seitliche (und senkrechte) Belastung wahrscheinlich bleibend verformt wird. Der ursprünglich festgelegte Punkt wird durch die Lage der Lastverteilungsvorrichtung und der Fassung vor sämtlichen Prüfungen an der Struktur bestimmt.

Die Lastverteilungsvorrichtung kann sich über die gesamte Breite erstrecken, wenn kein (hinteres) vorderes Querelement existiert. In allen anderen Fällen darf die Vorrichtung die Belastung nicht über eine Länge von mehr als 80 % der Breite W der Schutzstruktur verteilen (siehe Abbildung 8.18).

3.4.4.3.   Die Belastung in Längsrichtung ist entlang der Längsmittellinie der Schutzstruktur auf das obere Strukturelement der Schutzstruktur aufzubringen.

3.4.4.4.   Es ist die Belastungsrichtung zu wählen, die die größten Anforderungen an den Verbund Schutzstruktur-Zugmaschinenrahmen stellt. Die ursprüngliche Belastungsrichtung verläuft waagerecht und parallel zu der ursprünglichen Längsmittellinie der Zugmaschine. Zudem sind bei der Entscheidung über die Richtung der Belastung in Längsrichtung folgende Faktoren zu berücksichtigen:

—	Lage der Schutzstruktur zum DLV und Auswirkungen einer Verformung der Schutzstruktur in Längsrichtung auf den Schutz des Fahrers;

—	Eigenschaften der Zugmaschine, z. B. weitere Strukturelemente der Zugmaschine, die einer Verformung der Schutzstruktur in Längsrichtung standhalten und die Wahl der Richtung der Belastung der Schutzstruktur in Längsrichtung einschränken könnten;

—	Erfahrungen, die auf die Möglichkeit eines Kippens nach vorn oder hinten oder auf die Neigung von Zugmaschinen mit bestimmter Einstufung zur Schlagseite hindeuten, da sie bei einem tatsächlichen Überrollen um eine Längsachse rotieren.

3.4.4.5.   Die Verformungsgeschwindigkeit muss so gering sein, dass die Belastung als statisch angesehen werden kann (siehe Nummer 3.4.2.7). Die Belastung ist aufrechtzuerhalten, bis die Schutzstruktur die Kraftanforderungen erfüllt hat.

3.5.   Abnahmebedingungen

3.5.1.   Allgemeines

3.5.1.1.   Während sämtlicher Prüfungen darf kein Teil der Schutzstruktur in den Verformungsgrenzbereich eindringen. Auch darf die Verformung der Schutzstruktur kein Eindringen der (unter den Nummer 1.11 und 1.12 definierten) simulierten Bodenebene in den DLV ermöglichen.

3.5.1.2.   Die Verformung der Schutzstruktur darf bei keiner der Prüfungen bewirken, dass die Ebenen des DLV auf der belasteten Seite sich über die simulierte Bodenebene hinaus erstrecken oder diese schneiden (siehe die Abbildungen 8.19 und 8.20).

Die Schutzstruktur darf nicht durch Versagen des Zugmaschinenrahmens von diesem wegbrechen.

3.5.2.   Anforderungen für die Kraft und Energie bei der seitlichen Belastung, für die Kraft bei der senkrechten Belastung und für die Kraft bei der Belastung in Längsrichtung

3.5.2.1.   Diese Anforderungen müssen innerhalb der nach Nummer 3.5.1.1. zulässigen Verformung erfüllt werden.

3.5.2.2.   Die Kraft bei der seitlichen Belastung und die Mindestenergieaufnahme müssen mindestens die Werte in Tabelle 8.1 erreichen; dabei ist

—	F die bei seitlicher Belastung erreichte Mindestkraft,

—	M (kg) die vom Hersteller empfohlene Höchstmasse der Zugmaschine,

—	U die Mindestenergieaufnahme bei seitlicher Belastung.

Wird die erforderliche Kraft vor der erforderlichen Energieaufnahme erreicht, kann die Kraft verringert werden, muss jedoch bei Erreichen oder Überschreiten der Mindestenergie wieder die geforderte Höhe erreichen.

3.5.2.3.   Nach Beendigung der seitlichen Belastung ist auf den Verbund Schutzstruktur-Zugmaschinenrahmen eine senkrechte Kraft

für eine Dauer von 5 min. oder bis keine Verformung mehr erfolgt (je nachdem, was früher eintritt) aufzubringen.

3.5.2.4.   Die Kraft muss bei der Belastung in Längsrichtung mindestens den Wert aus Tabelle 8.1 erreichen, wobei F und M unter der Nummer 3.5.2.2 definiert werden.

3.6.   Erweiterung auf andere Zugmaschinentypen

3.6.1.   [Entfällt]

3.6.2.   Technische Erweiterung

Wenn an der Zugmaschine, der Schutzstruktur oder der Art der Befestigung der Schutzstruktur an der Zugmaschine technische Änderungen vorgenommen werden, kann die Prüfstelle, die die ursprüngliche Prüfung durchgeführt hat, in folgenden Fällen einen „Bericht über eine technische Erweiterung“ ausstellen:

3.6.2.1.   Erweiterung der Ergebnisse der Strukturprüfungen auf andere Zugmaschinentypen.

Entsprechen die Schutzstruktur und die Zugmaschine den Bedingungen unter den Nummern 3.6.2.1.1 bis 3.6.2.1.5, müssen die Schlag- und Druckprüfungen nicht an jedem Zugmaschinentyp durchgeführt werden.

3.6.2.1.1.

Die Struktur ist mit der geprüften Struktur identisch;

3.6.2.1.2.

die erforderliche Energie übersteigt die für die ursprüngliche Prüfung berechnete Energie um nicht mehr als 5 %;

3.6.2.1.3.

die Art der Befestigung der Schutzstruktur und das Bauteil der Zugmaschine, an dem sie befestigt wird, sind gleich;

3.6.2.1.4.

Bauteile wie Kotflügel und Motorhauben, die als Abstützung für die Schutzstruktur dienen können, sind identisch;

3.6.2.1.5.

die Anordnung und die wesentlichen Abmessungen des Sitzes in Bezug auf die Schutzstruktur sowie die Anordnung der Schutzstruktur an der Zugmaschine müssen dergestalt sein, dass der DLV bei allen Prüfungen innerhalb des Schutzes der verformten Struktur bleibt.

3.6.2.2.   Erweiterung der Ergebnisse der Strukturprüfung auf geänderte Schutzstrukturen

Sind die unter Nummer 3.6.2.1 genannten Bedingungen nicht erfüllt, kommt das nachstehende Verfahren zur Anwendung; es darf nicht angewendet werden, wenn die Art der Befestigung der Schutzstruktur an der Zugmaschine grundsätzlich anders ist (z. B. Aufhängeeinrichtung statt Gummiabstützung):

3.6.2.2.1.

Änderungen, die sich nicht auf die Ergebnisse der ursprünglichen Prüfung auswirken (z. B. Schweißbefestigung der Grundplatte eines Zubehörteils an einer unkritischen Stelle der Struktur), das Hinzufügen von Sitzen mit einem anderen Sitz-Index-Punkt in der Schutzstruktur (sofern die Prüfung ergibt, dass die neuen DLV bei sämtlichen Prüfungen innerhalb des Schutzbereichs der verformten Vorrichtung bleiben).

3.6.2.2.2.

Änderungen, die sich möglicherweise auf die Ergebnisse der ursprünglichen Prüfung auswirken, ohne jedoch die Zulässigkeit der Schutzstruktur in Frage zu stellen (z. B. Änderung eines tragenden Teils, Änderung der Art der Befestigung der Schutzstruktur an der Zugmaschine). Es kann eine Validierungsprüfung durchgeführt werden, deren Ergebnisse im Erweiterungsbericht anzugeben sind. Für diese Erweiterung der Typgenehmigung bestehen folgende Beschränkungen: 3.6.2.2.2.1. Ohne Validierungsprüfung dürfen höchstens fünf Erweiterungen angenommen werden. 3.6.2.2.2.2. Die Ergebnisse der Validierungsprüfung werden für die Erweiterung akzeptiert, wenn alle Annahmebedingungen dieses Absatzes erfüllt sind, wenn die Kraft, die bei Erreichen der erforderlichen Energie bei den einzelnen waagerechten Belastungsprüfungen gemessen wurde, nicht um mehr als ± 7 % von der Kraft abweicht, die bei Erreichen der erforderlichen Energie bei der ursprünglichen Prüfung gemessen wurde(2), und wenn die Verformung, die bei Erreichen der erforderlichen Energie bei den einzelnen waagerechten Belastungsprüfungen gemessen wurde, nicht um mehr als ± 7 % von der Verformung abweicht, die bei Erreichen der erforderlichen Energie bei der ursprünglichen Prüfung gemessen wurde. 3.6.2.2.2.3. In einem einzigen Erweiterungsbericht können mehrere Schutzstrukturänderungen zusammengefasst werden, wenn sie verschiedene Ausführungen derselben Schutzstruktur betreffen, in einem einzigen Erweiterungsbericht ist jedoch nur eine Validierungsprüfung zulässig. Die nicht geprüften Ausführungen sind in einem eigenen Abschnitt des Erweiterungsberichts zu beschreiben.

3.6.2.2.3.

Erhöhung der vom Hersteller angegebenen Bezugsmasse für eine bereits geprüfte Schutzstruktur. Will der Hersteller dieselbe Typgenehmigungsnummer beibehalten, kann nach Durchführung einer Validierungsprüfung ein Erweiterungsbericht ausgestellt werden (die Beschränkung von ± 7 % gemäß Nummer 3.6.2.2.2.2 gilt in einem solchen Fall nicht).

3.7.   [Entfällt]

3.8.   Verhalten von Schutzstrukturen bei niedrigen Temperaturen

3.8.1.   Wird eine Schutzstruktur als unempfindlich gegen Kaltversprödung deklariert, hat der Hersteller Angaben hierzu vorzulegen, die in den Bericht aufgenommen werden.

3.8.2.   Die nachstehenden Anforderungen und Verfahren stellen ab auf die Gewährleistung der Festigkeit und der Unempfindlichkeit gegen Kaltversprödung. Es wird empfohlen, folgende Mindestanforderungen an die Werkstoffe zugrunde zu legen, wenn beurteilt wird, ob eine Schutzstruktur für den Einsatz bei tiefen Temperaturen geeignet ist, für den in einigen Ländern zusätzliche Anforderungen gelten.

3.8.2.1.   Schrauben und Muttern, die zur Befestigung der Schutzstruktur an der Zugmaschine und zur Verbindung von Bauteilen der Schutzstruktur dienen, müssen nachweislich eine ausreichende Kaltzähigkeit besitzen.

3.8.2.2.   Alle bei der Herstellung von Bauteilen und Halterungen verwendeten Schweißelektroden müssen mit dem Material der Schutzstruktur gemäß Nummer 3.8.2.3 kompatibel sein.

3.8.2.3.   Die Stähle für tragende Teile der Schutzstruktur müssen nachweislich ausreichend zäh sein und mindestens die Anforderungen des Kerbschlagbiegeversuchs nach Charpy (V-Kerbe) gemäß Tabelle 8.2 erfüllen. Stahlsorte und Stahlqualität werden gemäß ISO 630:1995; Amd1:2003 bestimmt.

Stahl mit einer Walzdicke von weniger als 2,5 mm und einem Kohlenstoffgehalt unter 0,2 % gilt als geeignet.

Tragende Teile der Schutzstruktur aus anderen Materialien als Stahl müssen eine vergleichbare Kaltzähigkeit aufweisen.

3.8.2.4.   Der Probekörper für den Kerbschlagbiegeversuch nach Charpy (V-Kerbe) darf nicht kleiner sein als die höchste für das Material mögliche der in Tabelle 8.2 genannten Größen.

3.8.2.5.   Der Kerbschlagbiegeversuch nach Charpy (V-Kerbe) erfolgt gemäß ASTM A 370-1979, außer bei Probekörpergrößen, die den in Tabelle 8.2 genannten Abmessungen entsprechen.

3.8.2.6.   Alternativ zu diesem Verfahren kann beruhigter oder halbberuhigter Stahl verwendet werden, für den entsprechende Eigenschaften nachzuweisen sind. Stahlsorte und Stahlqualität werden gemäß ISO 630:1995; Amd1:2003 bestimmt.

3.8.2.7.   Verwendet werden längliche Proben, die vor der Formgebung oder dem Schweißen zur Verwendung in der Schutzstruktur aus Flachmaterial, Stäben oder Profilen entnommen sind. Proben von Stäben oder Profilen müssen aus der Mitte der Seite mit der größten Abmessung entnommen sein und dürfen keine Schweißnähte aufweisen.

Tabelle 8.1

Kraft- und Energiegleichungen

Masse der Maschine, M	Kraft bei der seitlichen Belastung, F	Energie bei der seitlichen Belastung, U	Kraft bei der senkrechten Belastung, F	Kraft bei der Belastung in Längsrichtung, F
kg	N	J	N	N
800 < M ≤ 4 630	6 M	13 000(M/10 000)1,25	20 M	4,8 M
4 630 < M ≤ 59 500	70 000(M/10 000)1,2	13 000(M/10 000)1,25	20 M	56 000(M/10 000)1,2
M > 59 500	10 M	2,03 M	20 M	8 M

Tabelle 8.2

Mindestschlagenergie, Charpy-Prüfung (V-Kerbe)

Probekörpergröße	Energie bei	Energie bei
	– 30 °C	– 20 °C
mm	J	J (2)
10 × 10 (1)	11	27,5
10 × 9	10	25
10 × 8	9,5	24
10 × 7,5 (1)	9,5	24
10 × 7	9	22,5
10 × 6,7	8,5	21
10 × 6	8	20
10 × 5 (1)	7,5	19
10 × 4	7	17,5
10 × 3,5	6	15
10 × 3	6	15
10 × 2,5 (1)	5,5	14

Abbildung 8.1

Gerät zur Bestimmung des Sitz-Index-Punktes (SIP)

Abbildung 8.2

Eindringen der senkrechten simulierten Bodenebene in den DLV

Abbildung 8.3

Verformungsgrenzbereich (DLV)

Abbildung 8.4

Vorn angebrachte Schutzstruktur mit zwei Pfosten, Seitenansicht

Verformungsgrenzbereich (DLV)

Abbildung 8.5

Vorn angebrachte Schutzstruktur mit zwei Pfosten, Hinteransicht

Verformungsgrenzbereich (DLV)

Abbildung 8.6

Typische Vorrichtung zur Befestigung der Schutzstruktur am Zugmaschinenrahmen

Abbildung 8.7

Typische Vorrichtung für die seitliche Belastung der Schutzstruktur

Abbildung 8.8

Typische Vorrichtung zur Befestigung des Zugmaschinenrahmens und zum Aufbringen der senkrechten Belastung

Abbildung 8.9

Typische Vorrichtung für das Aufbringen der senkrechten Belastung auf die Schutzstruktur

Abbildung 8.10

Beispiel einer Vorrichtung für die Druckprüfung

Abbildungen 8.11

Lage des Kantholzes für die Druckprüfungen vorn und hinten, Schutzkabine und hinterer Überrollbügel-Rahmen

Abbildung 8.11.a

Schutzkabine

Abbildung 8.11.b

Hinterer Überrollbügel-Rahmen

Abbildungen 8.12

Lage des Kantholzes für die Druckprüfungen vorn, wenn der vordere Teil der vollen Druckbelastung nicht standhält

Abbildung 8.12.a

Schutzkabine

Abbildung 8.12.b

Hinterer Überrollbügel-Rahmen

Abbildungen 8.13 und 8.14

Strukturen mit vier Pfosten Vorrichtungen zur Lastverteilung, seitliche Belastung

Abbildung 8.15

Struktur mit mehr als vier Pfosten

Vorrichtungen zur Lastverteilung, seitliche Belastung

Abbildung 8.16

Struktur mit zwei Pfosten

Vorrichtungen zur Lastverteilung, seitliche Belastung

Abbildung 8.17

Kraft-Verformungs-Kurve für Belastungsprüfungen

Abbildung 8.18

Punkt zur Aufbringung der Belastung in Längsrichtung

Abbildung 8.19

Anwendung des Verformungsgrenzbereichs (DLV) — Bestimmung der seitlichen simulierten Bodenebene

Anmerkung:

Für die Bedeutung der Buchstaben a bis e siehe Nummer 1.11.

Abbildung 8.20

Zulässige Drehung des oberen Teils des DLV um die Achse der Anbringungsstelle des Sitzes (LA)

Erläuterungen zu Anhang VII

(1)

Falls nichts anderes angegeben ist, sind der Wortlaut und die Nummerierung der Anforderungen unter Buchstabe B identisch mit Wortlaut und Nummerierung des OECD-Normenkodex für die amtliche Prüfung von Schutzstrukturen an land- oder forstwirtschaftlichen Zugmaschinen auf Gleisketten, OECD-Kodex 8, Ausgabe 2015, Juli 2014.

(2)	Bleibende und elastische Verformung, die bei Erreichen der erforderlichen Energie gemessen wird.

---

(1)  Bevorzugte Größe. Der Probekörper darf nicht kleiner sein als die höchste für das Material mögliche bevorzugte Größe.

(2)  Die erforderliche Energie bei – 20 °C beträgt 2,5-mal den für – 30 °C angegebenen Wert. Die Größe der Aufschlagenergie wird auch von anderen Faktoren beeinflusst, nämlich von Walzrichtung, Formänderungsfestigkeit, Kornorientierung und Schweißung. Bei der Auswahl und Verwendung von Stahl sind diese Faktoren zu beachten.

ANHANG VIII

Anforderungen für Überrollschutzstrukturen (statische Prüfung)

A.   ALLGEMEINE BESTIMMUNG

1.

Die Unionsvorschriften für Überrollschutzstrukturen (statische Prüfung) sind unter Buchstabe B aufgeführt.

B.   ANFORDERUNGEN FÜR ÜBERROLLSCHUTZSTRUKTUREN (STATISCHE PRÜFUNG)(1)

1.   Begriffsbestimmungen

1.1.   [Entfällt]

1.2.   Überrollschutzstruktur (ROPS)

Eine Überrollschutzstruktur (Schutzkabine/Schutzrahmen), nachstehend „Schutzstruktur“ genannt, ist eine Struktur an einer Zugmaschine, die im Wesentlichen dazu dient, den Fahrer vor den Gefahren zu schützen, die durch Umstürzen der Zugmaschine bei normaler Verwendung auftreten können, oder diese Gefahren zu begrenzen.

Überrollschutzstrukturen verfügen über eine Freiraumzone, deren Größe den Fahrer schützt, wenn dieser sich in der Sitzposition entweder innerhalb der Struktur oder innerhalb eines Raumes befindet, der begrenzt ist durch eine Reihe gerader Linien, die von den Außenkanten der Schutzstruktur zu jedem möglicherweise mit dem Boden in Berührung kommenden Teil der Zugmaschine verlaufen, das im Falle eines Umstürzens die Zugmaschine abstützen kann.

1.3.   Spurweite

1.3.1.   Vorab-Begriffsbestimmung: Mittelebene des Rades oder der Gleiskette

Die Mittelebene des Rades oder der Gleiskette liegt in der Mitte zwischen den beiden Ebenen, die durch die Außenkanten der Felgen oder der Gleisketten verlaufen.

1.3.2.   Begriffsbestimmung „Spurweite“

Die durch die Radachse verlaufende Ebene schneidet die Radmittelebene in einer Linie, die an einem bestimmten Punkt auf die Aufstandsfläche trifft. Werden die so definierten Punkte der Räder einer Achse der Zugmaschine mit A und B bezeichnet, ist die Spurweite der Abstand zwischen den Punkten A und B. Diese Definition der Spurweite gilt für Vorder- und Hinterachse gleichermaßen. Bei Zwillingsbereifung ist die Spurweite der Abstand zwischen den Mittelebenen der Reifenpaare.

Für Zugmaschinen auf Gleisketten ist die Spurweite der Abstand zwischen den jeweiligen Mittelebenen der Ketten.

1.3.3.   Zusätzliche Begriffsbestimmung: Mittelebene der Zugmaschine

Die äußerste Lage der Punkte A und B der Hinterachse der Zugmaschine stellt den größtmöglichen Wert für die Spurweite dar. Die senkrechte Ebene, die rechtwinklig zu der durch die Punkte A und B beschriebenen Linie durch deren Mittelpunkt verläuft, ist die Mittelebene der Zugmaschine.

1.4.   Radstand

Der Abstand der zwei senkrechten Ebenen, die die beiden durch die Punkte A und B beschriebenen Linien, jeweils für die Vorder- und die Hinterräder, wie oben definiert, durchlaufen.

1.5.   Bestimmung des Sitz-Index-Punktes; Anbringungsstelle des Sitzes und Sitzeinstellung für Prüfzwecke

1.5.1.   Sitz-Index-Punkt (SIP)(2)

Der Sitz-Index-Punkt ist gemäß ISO 5353:1995 zu bestimmen.

1.5.2.   Anbringungsstelle des Sitzes und Sitzeinstellung für Prüfzwecke

1.5.2.1.

Ist die Sitzposition einstellbar, ist der Sitz in die hinterste oberste Stellung zu bringen;

1.5.2.2.

ist die Neigung der Sitzlehne verstellbar, ist sie in Mittelstellung zu bringen;

1.5.2.3.

ist der Sitz mit einer Federung ausgestattet, ist er in der Mitte des Schwingungsbereiches festzustellen, sofern der Sitzhersteller nicht eindeutig etwas anderes angibt;

1.5.2.4.

ist der Sitz nur in der Längsrichtung und in der Höhe verstellbar, so muss die durch den Sitz-Index-Punkt verlaufende Längsachse parallel zu der durch den Mittelpunkt des Lenkrads verlaufenden senkrechten Längsebene der Zugmaschine sein und darf nicht mehr als 100 mm von dieser Längsebene entfernt verlaufen.

1.6.   Freiraumzone

1.6.1.   Bezugsebene für Sitz und Lenkrad

Die Freiraumzone ist in den Abbildungen 4.11 bis 4.13 sowie in Tabelle 4.2 dargestellt. Die Freiraumzone wird gegenüber der Bezugsebene und dem Sitz-Index-Punkt festgelegt. Die Bezugsebene wird zu Beginn der Serie von Belastungsprüfungen bestimmt; es handelt sich um eine senkrechte Ebene, die im Allgemeinen längs der Zugmaschine durch den Sitz-Index-Punkt sowie durch die Mitte des Lenkrades verläuft. Die Bezugsebene ist in der Regel mit der Längsmittelebene der Zugmaschine identisch. Es wird angenommen, dass sich diese Bezugsebene bei Belastung horizontal mit dem Sitz und dem Lenkrad verschiebt, jedoch in ihrer senkrechten Stellung in Bezug auf die Zugmaschine bzw. den Boden der Überrollschutzstruktur verbleibt. Die Freiraumzone wird nach den Nummern 1.6.2 und 1.6.3 festgelegt.

1.6.2.   Bestimmung der Freiraumzone für Zugmaschinen mit nicht umkehrbarem Sitz

Die Freiraumzone für Zugmaschinen mit nicht umkehrbarem Sitz ist in den Nummern 1.6.2.1 bis 1.6.2.10 definiert; sie wird von folgenden Ebenen begrenzt, wobei sich die Zugmaschine auf einer horizontalen Fläche befindet, der Sitz gemäß den Nummern 1.5.2.1 bis 1.5.2.4 eingestellt und positioniert(2) ist und das Lenkrad, falls verstellbar, in mittlerer Stellung für einen sitzenden Fahrer eingestellt ist:

1.6.2.1.

einer waagerechten Ebene A1 B1 B2 A2, (810 + a v) mm über dem Sitz-Index-Punkt, wobei die Linie B1B2 (a h – 10) mm hinter dem SIP liegt;

1.6.2.2.

einer geneigten Ebene G1 G2 I2 I1, senkrecht zur Bezugsebene, die sowohl einen 150 mm hinter der Linie B1B2 gelegenen Punkt als auch den hintersten Punkt der Sitzrückenlehne enthält;

1.6.2.3.

einer zylindrischen Fläche A1 A2 I2 I1, die sich rechtwinklig zur Bezugsebene mit einem Radius von 120 mm tangential an die unter den Nummern 1.6.2.1 und 1.6.2.2 definierten Ebenen anschließt;

1.6.2.4.

einer zylindrischen Fläche B1 C1 C2 B2, die sich rechtwinklig zur Bezugsebene mit einem Radius von 900 mm vorn in 400 mm Entfernung tangential an die unter Nummer 1.6.2.1 genannte Ebene entlang der Linie B1B2 anschließt;

1.6.2.5.

einer geneigten Ebene C1 D1 D2 C2, rechtwinklig zur Bezugsebene, die sich an die unter Nummer 1.6.2.4 definierte Fläche anschließt und in 40 mm Abstand von der äußeren Vorderkante des Lenkrads verläuft. Ist das Lenkrad überhöht angeordnet, erstreckt sich diese Ebene tangential von der Linie B1B2 nach vorne bis an die unter Nummer 1.6.2.4 definierte Fläche;

1.6.2.6.

einer senkrechten Ebene D1 E1 E2 D2, rechtwinklig zur Bezugsebene, in 40 mm Abstand vor der äußeren Kante des Lenkrads;

1.6.2.7.

einer senkrechten Ebene E1 F1 F2 E2 durch einen (90 – a v) mm unter dem Sitz-Index-Punkt gelegenen Punkt;

1.6.2.8.

einer Fläche G1 F1 F2 G2, die gegebenenfalls von der unteren Begrenzung der unter der Nummer 1.6.2.2 definierten Ebene bis zu der unter der Nummer 1.6.2.7 definierten waagrechten Ebene gekrümmt ist, rechtwinklig zur Bezugsebene verläuft und über die ganze Länge in Berührung mit der Sitzrückenlehne ist;

1.6.2.9.

den senkrechten Ebenen J1 E1 F1 G1 H1 und J2 E2 F2 G2 H2. Diese senkrechten Ebenen erstrecken sich über der Ebene E1 F1 F2 E2 300 mm nach oben; die Abstände E1 E0 und E2 E0 betragen 250 mm;

1.6.2.10.

den parallelen Ebenen A1 B1 C1 D1 J1 H1 I1 und A2 B2 C2 D2 J2 H2 I2, welche so geneigt sind, dass der obere Rand der Ebene auf der Seite, auf der die Kraft aufgebracht wird, mindestens 100 mm von der senkrechten Bezugsebene entfernt ist.

1.6.3.   Bestimmung der Freiraumzone für Zugmaschinen mit umkehrbarem Fahrerplatz

Bei einer Zugmaschine mit umkehrbarem Fahrerplatz (mit umkehrbarem Sitz und Lenkrad) besteht der Freiraum aus dem von den beiden Freiraumzonen umgebenen Bereich; die Freiraumzonen werden durch die beiden unterschiedlichen Stellungen des Lenkrads und des Sitzes bestimmt.

1.6.4.   Zusätzliche Sitze

1.6.4.1.

Bei einer Zugmaschine, die mit zusätzlichen Sitzen ausgestattet werden kann, wird bei den Prüfungen der von den Freiraumzonen umgebene Bereich verwendet, der die Sitz-Index-Punkte aller möglichen Sitzpositionen enthält. Die Schutzstruktur darf nicht Teil der größeren Freiraumzone sein, in der diese unterschiedlichen Sitz-Index-Punkte berücksichtigt sind.

1.6.4.2.

Wird nach der Prüfung eine neue Sitzposition angeboten, ist zu bestimmen, ob sich die Freiraumzone um den neuen Sitz-Index-Punkt innerhalb des vorher festgelegten Raums befindet. Falls nicht, ist eine neue Prüfung durchzuführen.

1.6.4.3.

Ein Sitz für eine zusätzliche Person zum Fahrer, von dem aus die Zugmaschine nicht gesteuert werden kann, gilt nicht als zusätzlicher Sitz. Der SIP wird nicht ermittelt, da die Festlegung der Freiraumzone im Verhältnis zum Fahrersitz erfolgt.

1.7.   Masse

1.7.1.   Masse ohne Ballast

Die Masse der Zugmaschine ohne Ballastvorrichtungen und, bei Zugmaschinen mit Luftreifen, ohne flüssigen Ballast in den Reifen. Die Zugmaschine muss fahrbereit sein, Tanks, Flüssigkeitskreislauf und Kühler müssen gefüllt sein, die Schutzstruktur mit Verkleidung und die für den normalen Betrieb erforderlichen Traktionshilfen oder zusätzlichen Antriebsbauteile für die Vorderräder müssen vorhanden sein. Der Fahrer ist nicht inbegriffen.

1.7.2.   Zulässige Höchstmasse

Die vom Hersteller angegebene Höchstmasse der Zugmaschine, die technisch zulässig und auf dem Kennzeichnungsschild des Fahrzeugs und/oder im Bedienungshandbuch angegeben ist;

1.7.3.   Bezugsmasse

Die Masse, die vom Hersteller für die Berechnung der Eingangsenergie und der Druckkräfte für die Prüfungen gewählt wurde. Sie darf nicht kleiner als die Masse ohne Ballast sein und muss ausreichend groß sein, damit das Massenverhältnis nicht über 1,75 beträgt (siehe Nummer 1.7.4).

1.7.4.   Massenverhältnis

Der QuotientDieser darf nicht größer als 1,75 sein.

1.8.   Zulässige Messtoleranzen

Zeit	± 0,1 s
Entfernung	± 0,5 mm
Kraft	± 0,1 % (des Skalenendwerts des Sensors)
Winkel	± 0,1°
Masse	± 0,2 % (des Skalenendwerts des Sensors)

1.9.   Symbole

ah	(mm)	Hälfte der horizontalen Sitzeinstellung
av	(mm)	Hälfte der vertikalen Sitzeinstellung
D	(mm)	Verformung der Schutzstruktur an dem Aufbringungspunkt und in Richtung der Belastung
D'	(mm)	Verformung der Schutzstruktur für die errechnete erforderliche Energie
EIS	(J)	Bei seitlicher Belastung zu absorbierende Eingangsenergie
EIL1	(J)	Bei Belastung in Längsrichtung zu absorbierende Eingangsenergie
EIL2	(J)	Zu absorbierende Eingangsenergie bei einer zweiten Belastung in Längsrichtung
F	(N)	Statische Kraft während der Belastung
Fmax	(N)	Höchste statische Kraft während der Belastung, Überlast nicht berücksichtigt
F'	(N)	Kraft für die errechnete erforderliche Energie
M	(kg)	Bezugsmasse, die zur Berechnung der Eingangsenergie und der Druckkräfte herangezogen wird

2.   Anwendungsbereich

2.1.

Dieser Anhang gilt für Zugmaschinen mit mindestens zwei Achsen für Räder mit Luftreifen oder mit Gleisketten anstatt Rädern, deren Masse ohne Ballast nicht unter 600 kg beträgt. Das Massenverhältnis (zulässige Höchstmasse/Bezugsmasse) darf nicht größer als 1,75 sein.

2.2.

Die Mindestspurweite der Hinterräder sollte im Allgemeinen über 1 150 mm betragen. Es wird anerkannt, dass es möglicherweise Zugmaschinen gibt, etwa Rasenmäher, Schmalspurzugmaschinen für Weinberge, Zugmaschinen mit niedrigem Querschnitt für Gebäude mit begrenzter lichter Höhe oder Obstbaumanlagen, Zugmaschinen mit hoher Bodenfreiheit und besondere forstwirtschaftliche Maschinen, etwa Forwarder und Skidder, auf die dieser Anhang aufgrund ihrer Bauart nicht zutrifft.

3.   Vorschriften und Hinweise

3.1.   Allgemeine Regelungen

3.1.1.

Die Schutzstruktur kann vom Zugmaschinenhersteller oder einem unabhängigen Unternehmen hergestellt werden. In beiden Fällen ist die Prüfung nur für den Zugmaschinentyp gültig, der einer Prüfung unterzogen wird. Die Prüfung der Schutzstruktur ist für jeden Zugmaschinentyp, an dem sie angebracht wird, erneut durchzuführen. Prüfstellen können jedoch eine Bescheinigung darüber ausstellen, dass die Festigkeitsprüfungen auch für Zugmaschinentypen gelten, die aufgrund von Änderungen an Motor, Getriebe, Lenkung und Vorderradaufhängung als Varianten des ursprünglichen Typs gelten. Für jeglichen Zugmaschinentyp sind Prüfungen einer oder mehrerer Schutzstrukturen zulässig.

3.1.2.

Die Schutzstruktur ist so zur statischen Prüfung vorzuführen, dass sie in der herkömmlichen Weise an der Zugmaschine oder dem Zugmaschinenfahrgestell, auf dem sie verwendet werden soll, angebracht ist. Der Zugmaschinenrahmen ist vollständig mit den Befestigungsteilen und anderen Bauteilen, die durch die Belastung der Schutzstruktur in Mitleidenschaft gezogen werden könnten, vorzuführen.

3.1.3.

Bei einer sogenannten Tandemzugmaschine ist die Masse der Standardausführung des Teils heranzuziehen, an dem die Schutzstruktur angebracht ist.

3.1.4.

Schutzstrukturen können allein dafür ausgelegt sein, den Fahrer bei einem Umstürzen der Zugmaschine zu schützen. Die Möglichkeit, zum Schutz des Fahrers vor Witterungseinflüssen eine mehr oder weniger behelfsmäßige Wetterschutzeinrichtung an der Schutzstruktur anzubringen, ist zulässig. Diese wird vom Fahrer bei warmer Witterung normalerweise entfernt. Bei bestimmten Schutzstrukturen kann jedoch die Verkleidung nicht entfernt werden und die Belüftung wird bei warmer Witterung durch Scheiben oder Klappen gewährleistet. Da die Verkleidung möglicherweise zur Stabilität der Schutzstruktur beiträgt und im Falle von abnehmbaren Verkleidungen diese bei einem Unfall möglicherweise nicht montiert sind, sind zum Zwecke der Prüfung alle derart vom Fahrer abnehmbaren Bauteile zu entfernen. Türen, Dachluken und Fenster, die geöffnet werden können, sind für die Prüfung entweder zu entfernen oder in der geöffneten Stellung zu befestigen, damit sie nicht zur Stabilität der Schutzstruktur beitragen. Es ist festzuhalten, ob sie in dieser Stellung bei einem Umstürzen der Zugmaschine eine Gefahr für den Fahrer darstellen würden. Nachfolgend wird in diesen Vorschriften nur von der Prüfung der Schutzstruktur gesprochen. Darin eingeschlossen sind alle dauerhaft angebrachten Verkleidungsbauteile. In den Spezifikationen sind alle abnehmbaren Verkleidungsbauteile zu beschreiben. Glas oder Material mit ähnlicher Zerbrechlichkeit ist vor der Prüfung zu entfernen. Die Bauteile von Zugmaschine und Schutzstruktur, die während der Prüfung unnötigerweise beschädigt werden könnten und weder die Stabilität der Schutzstruktur noch ihre Abmessungen beeinflussen, können vor Prüfungsbeginn entfernt werden, wenn der Hersteller dies wünscht. Während der Prüfungen dürfen keine Reparaturen oder Einstellungen vorgenommen werden.

3.1.5.

Alle Bauteile der Zugmaschine, die zur Stabilität der Schutzstruktur beitragen und vom Hersteller verstärkt wurden, etwa Kotflügel, sollten beschrieben und ihre Messwerte im Prüfbericht angegeben werden.

3.2.   Prüfeinrichtung

Zur Nachprüfung, ob während der Prüfungen keine Elemente in die Freiraumzone eingedrungen sind, sind die in Anlage 1 Nummer 1.6 Abbildungen 4.11 bis 4.13 und Tabelle 4.2 beschriebenen Mittel einzusetzen.

3.2.1.   Waagerechte Belastungsprüfungen (Anlage 1, Abbildungen 4.1 bis 4.5)

Bei waagrechten Belastungsprüfungen ist folgende Ausrüstung zu verwenden:

3.2.1.1.

Materialien, Geräte und Befestigungsmittel, mit denen sichergestellt wird, dass das Fahrgestell der Zugmaschine fest an der Grundplatte befestigt ist und unabhängig von den Reifen abgestützt ist;

3.2.1.2.

Vorrichtung zum Aufbringen einer waagerechten Kraft auf die Schutzstruktur; es muss dafür gesorgt werden, dass die Last gleichmäßig senkrecht zur Belastungsrichtung verteilt werden kann; 3.2.1.2.1. es ist ein Kantholz mit einer Länge von mindestens 250 mm und höchstens 700 mm zu verwenden, wobei die Länge glatt durch 50 mm teilbar sein muss. Das Kantholz muss 150 mm hoch sein; 3.2.1.2.2. die mit der Schutzvorrichtung in Berührung kommenden Kanten des Kantholzes müssen mit einem Radius von höchstens 50 mm abgerundet sein; 3.2.1.2.3. es sind Kardan- oder gleichwertige Gelenke zu verwenden, um sicherzustellen, dass die Belastungsvorrichtung die Schutzstruktur weder durch Rotation noch durch Translation in einer anderen Richtung als der Belastungsrichtung beansprucht; 3.2.1.2.4. verläuft die gerade Linie durch das geeignete Kantholz auf der Schutzstruktur nicht senkrecht zur Belastungsrichtung, ist der Zwischenraum so auszufüllen, dass die Belastung über die gesamte Länge verteilt wird;

3.2.1.3.

Ausrüstung zur Messung von Kraft und Verformung in der Belastungsrichtung relativ zum Fahrgestell der Zugmaschine. Damit die Messgenauigkeit sichergestellt ist, sind Messungen als kontinuierliche Ablesung vorzunehmen. Die Messvorrichtungen sind so anzubringen, dass Kraft und Verformung am Aufbringungspunkt und in Richtung der Belastung aufgezeichnet werden.

3.2.2.   Druckprüfungen (Abbildungen 4.6 bis 4.8)

Bei Druckprüfungen ist folgende Ausrüstung zu verwenden:

3.2.2.1.

Materialien, Geräte und Befestigungsmittel, mit denen sichergestellt wird, dass das Fahrgestell der Zugmaschine fest an der Grundplatte befestigt ist und unabhängig von den Reifen abgestützt ist;

3.2.2.2.

Vorrichtung zum Aufbringen einer abwärts gerichteten Kraft auf die Schutzvorrichtung, darunter ein starres, 250 mm breites Kantholz;

3.2.2.3.

Geräte zur Messung der insgesamt aufgebrachten senkrechten Kraft.

3.3.   Prüfbedingungen

3.3.1.   Die Schutzstruktur muss der Serienausführung entsprechen und ist nach der vom Hersteller angegebenen Befestigungsmethode mit dem Fahrgestell des geeigneten Zugmaschinenmodells zu verbinden.

3.3.2.   Der Aufbau ist so auf der Grundplatte zu befestigen, dass sich die Verbindungselemente zwischen Aufbau und Grundplatte unter Belastung, bezogen auf die Schutzstruktur, nicht nennenswert verformen. Der Verbund Schutzstruktur-Zugmaschinenrahmen darf nicht über die Stützwirkung der anfänglichen Befestigung hinaus abgestützt werden.

3.3.3.   Ist die Spurweite einstellbar, ist sie so zu wählen, dass die Schutzstruktur während der Prüfungen von den Rädern oder Gleisketten nicht beeinflusst wird.

3.3.4.   Die Schutzstruktur ist mit den Geräten auszustatten, die notwendig sind, um die erforderlichen Kraft- und Verformungswerte zu erhalten.

3.3.5.   Alle Prüfungen sind an derselben Schutzstruktur durchzuführen. Zwischen den einzelnen Teilen der Prüfung dürfen keine Reparaturen oder Begradigungen von Elementen vorgenommen werden.

3.3.6.   Nach Abschluss aller Prüfungen ist die ständige Verformung der Schutzstruktur zu messen und aufzuzeichnen.

3.4.   Reihenfolge der Prüfungen

Die Prüfungen sind in folgender Reihenfolge durchzuführen:

3.4.1.   Belastung in Längsrichtung

Bei Zugmaschinen auf Rädern, deren Masse zu mindestens 50 % auf der Hinterachse ruht, und bei Zugmaschinen mit Gleisketten ist die Belastung in Längsrichtung von hinten aufzubringen. Bei sonstigen Zugmaschinen erfolgt die Belastung in Längsrichtung von vorn.

3.4.2.   Erste Druckprüfung

Die erste Druckprüfung ist am gleichen Ende der Schutzstruktur wie die Belastung in Längsrichtung anzusetzen.

3.4.3.   Seitliche Belastung

Ist der Sitz nicht mittig angebracht oder ist die Stärke der Schutzstruktur nicht symmetrisch, erfolgt die seitliche Belastung auf der Seite, an der eine Verletzung der Freiraumzone am wahrscheinlichsten ist.

3.4.4.   Zweite Druckprüfung

Die zweite Druckprüfung ist an dem Ende der Schutzstruktur anzusetzen, das demjenigen, an dem die erste Belastung in Längsrichtung vorgenommen wurde, gegenüberliegt. Bei Strukturen mit zwei Pfosten kann die zweite Druckprüfung am selben Punkt wie die erste vorgenommen werden.

3.4.5.   Zweite Belastung in Längsrichtung

3.4.5.1.

Bei Zugmaschinen, deren Schutzstruktur einklappbar (z. B. bei zwei Pfosten) oder kippbar (z. B. bei mehr als zwei Pfosten) ist, kann eine zweite Belastung in Längsrichtung vorgenommen werden, wenn mindestens eine der folgenden Bedingungen erfüllt ist: zeitweiliges Einklappen für besondere Betriebsbedingungen; Strukturen, die dazu ausgelegt sind, bei Wartungsarbeiten abgekippt zu werden, es sei denn, der Kippmechanismus ist unabhängig von der Festigkeit der Überrollschutzstruktur.

3.4.5.2.

Bei einklappbaren Schutzstrukturen ist keine zweite Belastung in Längsrichtung erforderlich, wenn die erste Belastung in Längsrichtung in der Klapprichtung erfolgt ist.

3.5.   Waagerechte Belastungsprüfungen von hinten, vorn und von der Seite

3.5.1.   Allgemeine Bestimmungen

3.5.1.1.

Die Belastung der Schutzstruktur ist gleichmäßig mithilfe eines starren, rechtwinklig zur Belastungsrichtung stehenden Kantholzes aufzubringen (siehe Nummer 3.2.1.2). Das starre Kantholz kann mit einer Vorrichtung versehen sein, die ein seitliches Abrutschen verhindert. Die Belastungsgeschwindigkeit muss so niedrig sein, dass sie als statisch angesehen werden kann. Damit die Messgenauigkeit sichergestellt ist, sind Kraft und Verformung während der Belastung als kontinuierliche Aufzeichnung zu erfassen. Nach Beginn der Belastung darf die Last vor Beendigung der Prüfung nicht mehr verringert werden. Für die Richtung der aufgebrachten Kraft gelten folgende Grenzwerte: — bei Prüfungsbeginn (unbelastet): ± 2°, — während der Prüfung (unter Last): 10° über und 20° unter der Horizontalen. Die Belastungsgeschwindigkeit gilt als statisch, wenn die Verformungsgeschwindigkeit während der Belastung nicht größer als 5 mm/s ist.

3.5.1.2.

Ist am Aufbringungspunkt der Belastung kein tragendes Querelement vorhanden, ist ein Ersatzprüfbalken zu verwenden, der die Festigkeit der Schutzstruktur nicht erhöht.

3.5.2.   Belastung in Längsrichtung (Anlage 1, Abbildungen 4.1 und 4.2)

Die Belastung erfolgt waagerecht und parallel zur Mittelebene der Zugmaschine. Erfolgt die Belastung von hinten (Nummer 3.4.1), sind die Belastung in Längsrichtung und die seitliche Belastung an verschiedenen Seiten der Mittelebene der Zugmaschine aufzubringen. Erfolgt die Belastung in Längsrichtung von vorn, muss dies auf derselben Seite wie die seitliche Belastung geschehen.

Die Belastung ist am obersten tragenden Querelement der Schutzstruktur anzusetzen (d. h. dem Teil, der bei einem Umstürzen vermutlich zuerst den Boden berühren würde).

Der Angriffspunkt der Last muss sich in einem Abstand von 1/6 der Breite des oberen Teils der Schutzstruktur einwärts befinden, gemessen von der äußeren Ecke. Als Breite der Schutzstruktur gilt der Abstand zwischen zwei Geraden, die parallel zur senkrechten Mittelebene der Zugmaschine verlaufen und die äußersten Punkte der Schutzstruktur in der waagerechten Ebene, die durch den höchsten Punkt des oberen Teils hindurchgeht, berühren.

Falls die Überrollschutzstruktur (ROPS) aus gekrümmten Elementen besteht und keine geeigneten Ecken vorhanden sind, ist die Breite W nach folgendem allgemeinen Verfahren zu bestimmen. Der Prüfingenieur bestimmt das gekrümmte Element, das bei einem asymmetrischen Umstürzen nach hinten oder vorn (z. B. einem Umstürzen nach vorn oder hinten, bei dem eine Seite der ROPS wahrscheinlich die Anfangsbelastung trägt), als erstes den Boden berühren dürfte. Die Endpunkte der Breite sind die Mittelpunkte der äußeren Radien der sonstigen geraden oder gekrümmten Elemente, die die oberste Struktur der ROPS bilden. Falls mehrere gekrümmte Elemente in Frage kommen, legt der Prüfingenieur für jedes mögliche Element Bodenlinien fest, um zu bestimmen, welche Oberfläche wahrscheinlich zuerst den Boden berührt. Siehe die Abbildungen 4.3 a und b für Beispiele.

ANMERKUNG:

Bei gekrümmten Elementen ist nur die Breite am Ende der Struktur, auf die die Belastung in Längsrichtung aufgebracht wird, zu berücksichtigen.

Die Länge der Belastungsvorrichtung (siehe Nummer 3.2.1.2) muss mindestens ein Drittel der Breite der Schutzstruktur betragen und darf diesen Mindestwert um höchstens 49 mm überschreiten.

Die Belastung in Längsrichtung ist abzubrechen, wenn:

3.5.2.1.

die von der Schutzstruktur aufgenommene Energie mindestens so groß ist wie die erforderliche Eingangsenergie EIL1, wobei

3.5.2.2.

die Schutzstruktur in die Freiraumzone eindringt oder diese nicht mehr schützt (Abnahmebedingung 3.8.).

3.5.3.   Seitliche Belastung (Abbildungen 4.4 und 4.5)

Die seitliche Belastung erfolgt waagerecht und rechtwinkelig zur Mittelebene der Zugmaschine. Sie ist auf einen Punkt aufzubringen, der auf dem obersten Teil der Schutzstruktur (160 – ah) vor dem Sitz-Index-Punkt gelegen ist.

Bei Zugmaschinen mit umkehrbarem Führerstand (mit umkehrbarem Sitz und Lenkrad) ist sie am obersten Teil der Schutzvorrichtung in der Mitte zwischen den beiden Sitz Index-Punkten aufzubringen.

Wenn feststeht, welcher Teil der Schutzstruktur bei einem seitlichen Umstürzen der Zugmaschine als erster den Boden berührt, ist die Belastung an diesem Punkt aufzubringen, vorausgesetzt, dass eine gleichmäßige Verteilung der Belastung gemäß Nummer 3.5.1.1 möglich ist. Bei einer Schutzstruktur mit zwei Pfosten ist die seitliche Belastung unabhängig von der Lage des Sitzindex am obersten tragenden Element der entsprechenden Seite aufzubringen.

Nummer 3.2.1.2.1 enthält nähere Bestimmungen zum Lastverteilungsbalken.

Die seitliche Belastung ist abzubrechen, wenn:

3.5.3.1.

die von der Schutzvorrichtung aufgenommene Energie mindestens so groß ist wie die erforderliche Energie EIL1, wobei

3.5.3.2.

die Schutzstruktur in die Freiraumzone eindringt oder diese nicht mehr schützt (Abnahmebedingung 3.8.).

3.6.   Druckprüfungen

3.6.1.   Druckprüfung hinten (Abbildungen 4.6 und 4.7.a bis 4.7.e)

3.6.1.1.

Der Balken muss quer über den hinteren obersten Elementen der Struktur liegen, so dass die Resultierende der Druckkräfte in der senkrechten Bezugsebene der Zugmaschine liegt. Die Druckkraft F ist aufzubringen, dabei gilt: Diese Kraft ist nach dem Ende der mit bloßem Auge feststellbaren Bewegung der Schutzstruktur noch fünf Sekunden lang aufrechtzuerhalten.

3.6.1.2.

Hält der hintere Teil des Daches der Schutzstruktur der vollen Druckkraft nicht stand, ist die Kraft so lange aufzubringen, bis die Verformung des Daches die Ebene erreicht, die den oberen Teil der Schutzstruktur mit dem Teil des Zugmaschinenhecks verbindet, der imstande ist, im Falle eines Umstürzens die Zugmaschine abzustützen. Danach ist die Belastung aufzuheben und der Druckbalken wieder so in Position zu bringen, dass er sich oberhalb des Punktes der Schutzstruktur befindet, der bei einem vollständigen Überrollen die Zugmaschine abzustützen hätte. Die Druckkraft F = 20 M ist aufzubringen.

3.6.2.   Druckprüfungen vorn (Abbildungen 4.6 bis 4.8)

3.6.2.1.

Der Balken muss quer über den vorderen obersten Elementen der Struktur liegen, so dass die Resultierende der Druckkräfte in der senkrechten Bezugsebene der Zugmaschine liegt. Die Druckkraft F ist aufzubringen, dabei gilt: Diese Kraft ist nach dem Ende der mit bloßem Auge feststellbaren Bewegung der Schutzstruktur noch fünf Sekunden lang aufrechtzuerhalten.

3.6.2.2.

Hält der vordere Teil des Daches der Schutzstruktur der vollen Druckkraft (Abbildungen 4.8.a und 4.8.b) nicht stand, ist die Kraft so lange aufzubringen, bis die Verformung des Daches die Ebene erreicht, die den oberen Teil der Schutzstruktur mit dem Teil des Zugmaschinenvorderteils verbindet, der imstande ist, im Fall eines Überrollens die Zugmaschine abzustützen. Danach ist die Belastung aufzuheben und der Druckbalken wieder so in Position zu bringen, dass er sich oberhalb des Punktes der Schutzstruktur befindet, der bei einem vollständigen Überrollen die Zugmaschine abzustützen hätte. Die Druckkraft F = 20 M ist aufzubringen.

3.7.   Zweite Prüfung mit Belastung in Längsrichtung

Die Last ist von der Seite, die dem Aufbringungspunkt bei der ersten Belastung in Längsrichtung gegenüber liegt, und an der Ecke, die von diesem Punkt am weitesten entfernt liegt, aufzubringen (Abbildungen 4.1 und 4.2).

Die Belastung in Längsrichtung ist abzubrechen, wenn Folgendes eintritt:

3.7.1.

Die von der Schutzvorrichtung aufgenommene Energie ist mindestens so groß wie die erforderliche Energie EIL2, wobei

3.7.2.

Die Schutzstruktur dringt in die Freiraumzone ein oder schützt diese nicht mehr (Abnahmebedingung 3.8).

3.8.   Abnahmebedingungen

Die Schutzstruktur muss für ihre Abnahme während der Prüfungen und nach ihrem Abschluss folgende Bedingungen erfüllen:

3.8.1.

Kein Teil darf in irgendeinem Prüfungsteil in die Freiraumzone eindringen. Kein Teil darf in den Prüfungen den Sitz treffen. Außerdem darf die Freiraumzone nicht außerhalb der Schutzzone der Schutzstruktur liegen. Dieser Fall liegt vor, wenn ein Teil der Freiraumzone nach dem Umstürzen der Zugmaschine nach der Seite, an der die Belastung aufgebracht wurde, mit dem Boden in Berührung kommen würde. Bei dieser Prüfung werden die vom Hersteller für Reifen und Spurweite angegebenen kleinsten Standardwerte zugrunde gelegt;

3.8.2.

bei Zugmaschinen mit Knicklenkung ist zugrundezulegen, dass die Mittelebenen der beiden Teile eine gerade Linie bilden;

3.8.3.

nach der letzten Druckprüfung wird die bleibende Verformung der Schutzstruktur ermittelt. Hierzu wird vor der Prüfung die Lage der wesentlichen Elemente der Schutzstruktur gegenüber dem Sitz-Index-Punkt festgestellt. Anschließend sind alle durch die Prüfungen bedingten Verschiebungen der Elemente und alle Höhenveränderungen der vorderen und hinteren Elemente des Daches der Schutzstruktur aufzuzeichnen;

3.8.4.

in dem Augenblick, wo die erforderliche Energie bei jeder vorgeschriebenen waagerechten Belastungsprüfung erreicht wird, muss die aufgebrachte Kraft mehr als 0,8 Fmax betragen.

3.8.5.

Eine Überlastprüfung ist durchzuführen, wenn die Belastungskraft im Verlauf der letzten 5 % der erreichten Verformung um mehr als 3 % abnimmt, nachdem die erforderliche Energie von der Schutzstruktur absorbiert ist (Abbildungen 4.14 bis 4.16). Beschreibung der Überlastprüfung: 3.8.5.1. Bei einer Überlastprüfung wird die horizontale Belastung aufrechterhalten und in Schritten von 5 % der ursprünglich erforderlichen Energie bis zu einem Höchstwert von 20 % zusätzlicher Energie gesteigert; 3.8.5.2. die Überlastprüfung wurde erfolgreich absolviert, wenn nach der Aufnahme von 5 %, 10 % oder 15 % zusätzlicher Energie die Kraft bei jeder fünfprozentigen Steigerung der Energie um weniger als 3 % sinkt und weiter über 0,8 Fmax liegt oder wenn nach der Aufnahme von 20 % zusätzlicher Energie die Kraft über 0,8 Fmax liegt; 3.8.5.3. zusätzliche Brüche oder Risse oder das Eindringen der Schutzvorrichtung in die Freiraumzone oder der fehlende Schutz dieser Zone aufgrund einer elastischen Verformung sind während der Überlastprüfung zulässig. Nach Beendigung der Belastung der Schutzstruktur darf diese jedoch nicht in die Freiraumzone hineinragen, welche vollständig geschützt sein muss;

3.8.6.

die Struktur muss der vorgeschriebenen Kraft in beiden Druckprüfungen standhalten;

3.8.7.

es dürfen keine vorspringenden Elemente oder Bauteile vorhanden sein, die bei einem Umstürzen zu ernsthaften Verletzungen führen oder durch die auftretende Verformung den Fahrer etwa am Bein oder am Fuß einklemmen könnten;

3.8.8.

von keinem Bauteil darf eine Gefahr für den Fahrer ausgehen.

3.9.   Erweiterung auf andere Zugmaschinentypen

3.9.1.   [Entfällt]

3.9.2.   Technische Erweiterung

Wenn an der Zugmaschine, der Schutzstruktur oder der Art der Befestigung der Schutzstruktur an der Zugmaschine technische Änderungen vorgenommen werden, kann die Prüfstelle, die die ursprüngliche Prüfung durchgeführt hat, in folgenden Fällen einen „Bericht über eine technische Erweiterung“ ausstellen:

3.9.2.1.

Erweiterung der Ergebnisse der Strukturprüfungen auf andere Zugmaschinentypen Die Schlag- und Druckprüfungen müssen nicht an jedem Zugmaschinentyp durchgeführt werden, wenn die Schutzstruktur und die Zugmaschine den Bedingungen unter den Nummern 3.9.2.1.1 bis 3.9.2.1.5 entsprechen. 3.9.2.1.1. Die Struktur ist mit der geprüften Struktur identisch; 3.9.2.1.2. die erforderliche Energie übersteigt die für die ursprüngliche Prüfung berechnete Energie um nicht mehr als 5 %. Die Grenze von 5 % gilt auch für Erweiterungen beim Ersatz von Rädern durch Ketten an derselben Zugmaschine; 3.9.2.1.3. die Art der Befestigung der Schutzstruktur und das Bauteil der Zugmaschine, an dem sie befestigt wird, sind gleich; 3.9.2.1.4. Bauteile wie Kotflügel und Motorhauben, die als Abstützung für die Schutzstruktur dienen können, sind identisch; 3.9.2.1.5. die Anordnung und die wesentlichen Abmessungen des Sitzes innerhalb der Schutzstruktur sowie die Anordnung der Schutzstruktur an der Zugmaschine müssen dergestalt sein, dass die Freiraumzone bei allen Prüfungen ungeachtet der Verformungen der Schutzstruktur erhalten bleibt (um dies zu prüfen, werden die im Originalprüfbericht angegebenen Bezugswerte für die Freiraumzone verwendet, nämlich der Sitz-Bezugs-Punkt oder der Sitz-Index-Punkt).

3.9.2.2.

Erweiterung der Ergebnisse der Strukturprüfung auf geänderte Schutzstrukturen Sind die unter Nummer 3.9.2.1 genannten Bedingungen nicht erfüllt, kommt das nachstehende Verfahren zur Anwendung; es darf nicht angewendet werden, wenn die Art der Befestigung der Schutzvorrichtung an der Zugmaschine grundsätzlich anders ist (z. B. Aufhängeeinrichtung statt Gummiabstützung). 3.9.2.2.1. Änderungen, die sich nicht auf die Ergebnisse der ursprünglichen Prüfung auswirken (z. B. Schweißbefestigung der Grundplatte eines Zubehörteils an einer unkritischen Stelle der Struktur), das Hinzufügen von Sitzen mit einem anderen Sitz-Index-Punkt in der Schutzstruktur (sofern die Prüfung ergibt, dass die neuen Freiraumzonen bei sämtlichen Prüfungen innerhalb des Schutzbereichs der verformten Struktur bleiben). 3.9.2.2.2. Änderungen, die sich möglicherweise auf die Ergebnisse der ursprünglichen Prüfung auswirken, ohne jedoch die Zulässigkeit der Schutzstruktur in Frage zu stellen (z. B. Änderung eines tragenden Teils, Änderung der Art der Befestigung der Schutzstruktur an der Zugmaschine). Es kann eine Validierungsprüfung durchgeführt werden, deren Ergebnisse im Erweiterungsbericht anzugeben sind. Für diese Erweiterung der Typgenehmigung bestehen folgende Beschränkungen: 3.9.2.2.2.1. Ohne Validierungsprüfung dürfen höchstens fünf Erweiterungen angenommen werden; 3.9.2.2.2.2. Die Ergebnisse der Validierungsprüfung werden für die Erweiterung akzeptiert, wenn alle Annahmebedingungen dieses Absatzes erfüllt sind, wenn die Kraft, die bei Erreichen der erforderlichen Energie bei den einzelnen waagerechten Belastungsprüfungen gemessen wurde, nicht um mehr als ±7 % von der Kraft abweicht, die bei Erreichen der erforderlichen Energie bei der ursprünglichen Prüfung gemessen wurde (3), und wenn die Verformung, die bei Erreichen der erforderlichen Energie bei den einzelnen waagerechten Belastungsprüfungen gemessen wurde, nicht um mehr als ±7 % von der Verformung abweicht, die bei Erreichen der erforderlichen Energie bei der ursprünglichen Prüfung gemessen wurde. 3.9.2.2.2.3. In einem einzigen Erweiterungsbericht können mehrere Änderungen der Schutzstruktur zusammengefasst werden, wenn sie verschiedene Ausführungen derselben Schutzstruktur betreffen, in einem einzigen Erweiterungsbericht ist jedoch nur eine Validierungsprüfung zulässig. Die nicht geprüften Ausführungen sind in einem eigenen Abschnitt des Erweiterungsberichts zu beschreiben. 3.9.2.2.3. Erhöhung der vom Hersteller angegebenen Bezugsmasse für eine bereits geprüfte Schutzstruktur. Will der Hersteller dieselbe Typgenehmigungsnummer beibehalten, kann nach Durchführung einer Validierungsprüfung ein Erweiterungsbericht ausgestellt werden (die Beschränkung von ±7 % gemäß Nummer 3.9.2.2.2.2 gilt in einem solchen Fall nicht).

3.10.   [Entfällt]

3.11.   Verhalten von Schutzstrukturen bei niedrigen Temperaturen

3.11.1.

Wird eine Schutzstruktur als unempfindlich gegen Kaltversprödung deklariert, hat der Hersteller Angaben hierzu vorzulegen, die in den Bericht aufgenommen werden.

3.11.2.

Die nachstehenden Anforderungen und Verfahren stellen ab auf die Gewährleistung der Festigkeit und der Unempfindlichkeit gegen Kaltversprödung. Es wird empfohlen, folgende Mindestanforderungen an die Werkstoffe zugrunde zu legen, wenn beurteilt wird, ob eine Schutzstruktur für den Einsatz bei tiefen Temperaturen geeignet ist, für den in einigen Ländern zusätzliche Anforderungen gelten.

3.11.2.1.

Schrauben und Muttern, die zur Befestigung der Schutzstruktur an der Zugmaschine und zur Verbindung von Bauteilen der Schutzstruktur dienen, müssen nachweislich eine ausreichende Kaltzähigkeit besitzen.

3.11.2.2.

Alle bei der Herstellung von Bauteilen und Halterungen verwendeten Schweißelektroden müssen mit dem Material der Schutzstruktur gemäß Nummer 3.11.2.3 kompatibel sein.

3.11.2.3.

Die Stähle für tragende Teile der Schutzstruktur müssen nachweislich ausreichend zäh sein und beim Kerbschlagbiegeversuch nach Charpy (V-Kerbe) mindestens die Belastungsenergieanforderungen gemäß Tabelle 4.1 erfüllen. Stahlsorte und Stahlqualität werden gemäß ISO 630:1995, Amd1:2003 bestimmt. Stahl mit einer Walzdicke von weniger als 2,5 mm und einem Kohlenstoffgehalt unter 0,2 % gilt als geeignet. Tragende Elemente der Schutzstruktur aus anderen Materialien als Stahl müssen eine vergleichbare Zähigkeit bei Belastung unter niedrigen Temperaturen aufweisen.

3.11.2.4.

Der Probekörper für den Kerbschlagbiegeversuch nach Charpy (V-Kerbe) darf nicht kleiner sein als die höchste für das Material mögliche der in Tabelle 4.1 genannten Größen.

3.11.2.5.

Der Kerbschlagbiegeversuch nach Charpy (V-Kerbe) erfolgt gemäß ASTM A 370-1979, außer bei den Probekörpergrößen, die den in Tabelle 4.1 genannten Abmessungen entsprechen müssen.

3.11.2.6.

Alternativ zu diesem Verfahren kann beruhigter oder halbberuhigter Stahl verwendet werden, für den entsprechende Eigenschaften nachzuweisen sind. Stahlsorte und Stahlqualität werden gemäß ISO 630:1995, Amd1:2003 bestimmt.

3.11.2.7.

Verwendet werden längliche Proben, die vor der Formgebung oder dem Schweißen zur Verwendung in der Schutzstruktur aus Flachmaterial, Stäben oder Profilen entnommen sind. Proben von Stäben oder Profilen müssen aus der Mitte der Seite mit der größten Abmessung entnommen sein und dürfen keine Schweißnähte aufweisen. Tabelle 4.1 Mindestschlagenergie, Charpy-Prüfung (V-Kerbe) Probekörpergröße Energie bei Energie bei   – 30 °C – 20 °C mm J J (2) 10 × 10 (1) 11 27,5 10 × 9 10 25 10 × 8 9,5 24 10 × 7,5 (1) 9,5 24 10 × 7 9 22,5 10 × 6,7 8,5 21 10 × 6 8 20 10 × 5 (1) 7,5 19 10 × 4 7 17,5 10 × 3,5 6 15

3.12.   [Entfällt]

Abbildung 4.1

Lastaufbringung vorn und hinten Schutzkabine und hinterer Überrollbügel-Rahmen

(Abmessungen in mm)

Abbildung 4.1.a

Schutzkabine

Abbildung 4.1.b

Hinterer Überrollbügel-Rahmen

Abbildung 4.2

Aufbringung der Belastung in Längsrichtung

Abbildung 4.3

Beispiele für „W“ für ROPS mit gekrümmten Elementen

Abbildung 4.3.a

ROPS mit vier Pfosten

Zeichenerklärung

1— Sitz-Index-Punkt

2— SIP, Längsmittelebene

3— Punkt für die Aufbringung der zweiten Belastung in Längsrichtung, vorn oder hinten

4— Punkt für die Aufbringung der Belastung in Längsrichtung, hinten oder vorn

Abbildung 4.3.b

ROPS mit zwei Pfosten

Zeichenerklärung

1— Sitz-Index-Punkt (SIP)

2— SIP, Längsmittelebene

3— Punkt für die Aufbringung der zweiten Belastung in Längsrichtung, vorn oder hinten

4— Punkt für die Aufbringung der Belastung in Längsrichtung, hinten oder vorn

Abbildung 4.4

Seitliche Belastung (Seitenansicht), Schutzkabine und hinterer Überrollbügel-Rahmen

Abbildung 4.4.a

Schutzkabine

Abbildung 4.4.b

Hinterer Überrollbügel-Rahmen

Abbildung 4.5

Seitliche Belastung (Hinteransicht)

(a)	(b)

Abbildung 4.6

Beispiel einer Vorrichtung für die Druckprüfung

Abbildung 4.7

Lage des Balkens für die Druckprüfungen vorn und hinten, Schutzkabine und hinterer Überrollbügel-Rahmen

Abbildung 4.7.a

Druckprüfung hinten

Abbildung 4.7.b

Druckprüfung vorn

Abbildung 4.7.c

Druckprüfung des hinteren Überrollbügels

Abbildung 4.7.d

Schutzkabine

Abbildung 4.7.e

Hinterer Überrollbügel-Rahmen

Abbildung 4.8

Lage des Balkens für die Druckprüfungen vorn, wenn der vordere Teil der vollen Druckbelastung nicht standhält

Abbildung 4.8.a

Schutzkabine

Abbildung 4.8.b

Hinterer Überrollbügel-Rahmen

Abbildung 4.9

Der Mittelpunkt des Balkens liegt beim Aufbringen der Druckkraft in der senkrechten Bezugsebene der Zugmaschine (identisch mit der des Sitzes und des Lenkrades).

Fall 1	:	wenn ROPS, Sitz und Lenkrad starr an der Zugmaschine befestigt sind;
Fall 2	:	wenn die ROPS starr an der Zugmaschine befestigt ist und der Sitz und das Lenkrad — gefedert oder nicht — an einem Boden befestigt, jedoch NICHT mit der ROPS verbunden sind.

In diesen Fällen läuft die senkrechte Bezugsebene des Sitzes und des Steuerrades während der Durchführung der gesamten Belastungsserie normalerweise auch durch den Schwerpunkt der Zugmaschine.

Abbildung 4.10

Der Mittelpunkt des Balkens liegt beim Aufbringen der Druckkraft nur in der senkrechten Bezugsebene der Zugmaschine

Die Fälle 3 und 4 können dadurch definiert werden, dass die ROPS an einer Plattform befestigt ist, die eine starre (Fall 3) oder gefederte Verbindung (Fall 4) mit dem Fahrgestell der Zugmaschine hat. Diese Verbindungslösungen führen zu unterschiedlichen Bewegungen der Kabine und der Freiraumzone sowie der senkrechten Bezugsebene.

Table 4.2

Abmessungen der Freiraumzone

Abmessungen	mm	Anmerkungen
A1 A0	100	mindestens
B1 B0	100	mindestens
F1 F0	250	mindestens
F2 F0	250	mindestens
G1 G0	250	mindestens
G2 G0	250	mindestens
H1 H0	250	mindestens
H2 H0	250	mindestens
J1 J0	250	mindestens
J2 J0	250	mindestens
E1 E0	250	mindestens
E2 E0	250	mindestens
D0 E0	300	mindestens
J0 E0	300	mindestens
A1 A2	500	mindestens
B1 B2	500	mindestens
C1 C2	500	mindestens
D1 D2	500	mindestens
I1 I2	500	mindestens
F0 G0	—	je nach Zugmaschine
I0 G0	—
C0 D0	—
E0 F0	—

Abbildung 4.11

Freiraumzone

Zeichenerklärung:

1

—

Sitz-Index-Punkt

Anmerkung:

Für die Abmessungen siehe Tabelle 4.2.

Abbildung 4.12

Freiraumzone

Abbildung 4.12.a

Seitenansicht Schnitt in der Bezugsebene

Abbildung 4.12.b

Hinter- oder Vorderansicht

Zeichenerklärung:

1— Sitz-Index-Punkt

2— Kraft

3— Senkrechte Bezugsebene

Abbildung 4.13

Freiraumzone für Zugmaschine mit umkehrbarem Sitz und Steuerrad Schutzkabine und hinterer Überrollbügel-Rahmen

Abbildung 4.13.a

Schutzkabine

Abbildung 4.13.b

Hinterer Überrollbügel-Rahmen

Abbildung 4.14

Kraft-Verformungs-Kurve

Überlastprüfung nicht erforderlich

Anmerkungen:

1.	Fa–Wert aufsuchen, der 0,95 D' entspricht.

2.	Überlastprüfung nicht erforderlich, da Fa ≤ 1,03 F'.

Abbildung 4.15

Kraft-Verformungs-Kurve

Überlastprüfung erforderlich

Anmerkungen:

1.	Fa–Wert aufsuchen, der 0,95 D' entspricht.

2.	Überlastprüfung nicht erforderlich, da Fa > 1,03 F'.

3.	Ergebnis der Überlastprüfung zufriedenstellend, da Fb > 0,97F' und Fb > 0,8F max.

Abbildung 4.16

Kraft-Verformungs-Kurve

Überlastprüfung ist fortzusetzen

Anmerkungen:

1.	Fa–Wert aufsuchen, der 0,95 D' entspricht.

2.	Überlastprüfung erforderlich, da Fa > 1,03 F'.

3.	Fb < 0,97 F', daher weitere Überlastung erforderlich.

4.	Fc < 0,97 Fb, daher weitere Überlastung erforderlich.

5.	Fd < 0,97 Fc, daher weitere Überlastung erforderlich.

6.	Ergebnis der Überlastprüfung zufriedenstellend, wenn Fe > 0,8 F max.

7.	Prüfung nicht bestanden, wenn Belastung zu einem beliebigen Zeitpunkt unter 0,8 F max.

Erläuterungen zu Anhang VIII

(1)

Falls nichts anderes angegeben ist, sind der Wortlaut und die Nummerierung der Anforderungen unter Buchstabe B identisch mit Wortlaut und Nummerierung des OECD-Normenkodex für die amtliche Prüfung von Schutzstrukturen an land- oder forstwirtschaftlichen Zugmaschinen (statische Prüfung), OECD-Kodex 4, Ausgabe 2015, Juli 2014.

(2)

Hinweis für Nutzer: Der Sitz-Index-Punkt wird gemäß ISO 5353:1995 bestimmt und stellt in Bezug auf die Zugmaschine einen festen Punkt dar, der sich nicht bewegt, wenn der Sitz in einer anderen als der mittleren Stellung eingestellt wird. Zur Bestimmung der Freiraumzone ist der Sitz in die höchste hintere Stellung zu bringen.

(3)	Bleibende und elastische Verformung, die bei Erreichen der erforderlichen Energie gemessen wird.

---

(1)  Bevorzugte Größe. Der Probekörper darf nicht kleiner sein als die höchste für das Material mögliche bevorzugte Größe.

(2)  Die erforderliche Energie bei – 20 °C beträgt 2,5-mal den für – 30 °C angegebenen Wert. Die Größe der Aufschlagenergie wird auch von anderen Faktoren beeinflusst, nämlich von Walzrichtung, Formänderungsfestigkeit, Kornorientierung und Schweißung. Bei der Auswahl und Verwendung von Stahl sind diese Faktoren zu beachten.

ANHANG IX

Anforderungen für Überrollschutzstrukturen (an Schmalspurzugmaschinen vorn angebrachte Überrollschutzstrukturen)

A.   ALLGEMEINE BESTIMMUNGEN

1.

Die Unionsvorschriften für Überrollschutzstrukturen (an Schmalspurzugmaschinen vorn angebrachte Überrollschutzstrukturen) sind unter Buchstabe B aufgeführt.

2.

Die Prüfungen können nach dem statischen oder, alternativ, nach dem dynamischen Prüfverfahren gemäß den Abschnitten B1 und B2 durchgeführt werden. Beide Verfahren sind gleichwertig.

3.

Zusätzlich zu den Anforderungen gemäß Nummer 2 sind die Leistungsanforderungen für einklappbare ROPS gemäß Abschnitt B 3 zu erfüllen.

4.

In Abschnitt B4 ist das bei der virtuellen Prüfung einzusetzende Computerprogramm zur Bestimmung des Kipp- und Rollverhaltens dargestellt.

B.   ANFORDERUNGEN FÜR ÜBERROLLSCHUTZSTRUKTUREN (AN SCHMALSPURZUGMASCHINEN VORN ANGEBRACHTE ÜBERROLLSCHUTZSTRUKTUREN)(1)

1.   Begriffsbestimmungen

1.1.   [Entfällt]

1.2.   Überrollschutzstruktur (ROPS)

Eine Überrollschutzstruktur (Schutzkabine/Schutzrahmen), nachstehend „Schutzstruktur“ genannt, ist eine Struktur an einer Zugmaschine, die im Wesentlichen dazu dient, den Fahrer vor den Gefahren zu schützen, die durch Umstürzen der Zugmaschine bei normaler Verwendung auftreten können, oder diese Gefahren zu begrenzen.

Überrollschutzstrukturen verfügen über eine Freiraumzone, deren Größe den Fahrer schützt, wenn dieser sich in der Sitzposition entweder innerhalb der Struktur oder innerhalb eines Raumes befindet, der begrenzt ist durch eine Reihe gerader Linien, die von den Außenkanten der Schutzstruktur zu jedem möglicherweise mit dem Boden in Berührung kommenden Teil der Zugmaschine verlaufen, das im Falle eines Umstürzens die Zugmaschine abstützen kann.

1.3.   Spurweite

1.3.1.   Vorläufige Begriffsbestimmungen: Radmittelebene

Die Radmittelebene liegt in der Mitte zwischen den beiden Ebenen, die an den Außenkanten der Felgen anliegen.

1.3.2.   Begriffsbestimmung „Spurweite“

Die durch die Radachse verlaufende Ebene schneidet die Radmittelebene in einer Linie, die an einem bestimmten Punkt auf die Aufstandsfläche trifft. Werden die so definierten Punkte der Räder einer Achse der Zugmaschine mit A und B bezeichnet, ist die Spurweite der Abstand zwischen den Punkten A und B. Diese Definition der Spurweite gilt für Vorder- und Hinterachse gleichermaßen. Bei Zwillingsbereifung ist die Spurweite der Abstand zwischen den Mittelebenen der Reifenpaare.

1.3.3.   Zusätzliche Begriffsbestimmung: Mittelebene der Zugmaschine

Die äußerste Lage der Punkte A und B der Hinterachse der Zugmaschine stellt den größtmöglichen Wert für die Spurweite dar. Die senkrechte Ebene, die rechtwinklig zu der durch die Punkte A und B beschriebenen Linie durch deren Mittelpunkt verläuft, ist die Mittelebene der Zugmaschine.

1.4.   Radstand

Der Abstand der zwei senkrechten Ebenen, die die beiden durch die Punkte A und B beschriebenen Linien, jeweils für die Vorder- und die Hinterräder, wie oben definiert, durchlaufen.

1.5.   Bestimmung des Sitz-Index-Punktes; Anbringungsstelle des Sitzes und Sitzeinstellung für Prüfzwecke

1.5.1.   Sitz-Index-Punkt (SIP)(2)

Der Sitz-Index-Punkt ist gemäß ISO 5353:1995 zu bestimmen.

1.5.2.   Anbringungsstelle des Sitzes und Sitzeinstellung für Prüfzwecke

1.5.2.1.

Ist die Sitzposition einstellbar, ist der Sitz in die hinterste oberste Stellung zu bringen:

1.5.2.2.

ist die Neigung der Sitzlehne verstellbar, ist sie in Mittelstellung zu bringen;

1.5.2.3.

ist der Sitz mit einer Federung ausgestattet, ist er in der Mitte des Schwingungsbereiches festzustellen, sofern der Sitzhersteller nicht eindeutig etwas anderes angibt;

1.5.2.4.

ist der Sitz nur in der Längsrichtung und in der Höhe verstellbar, so muss die durch den Sitz-Index-Punkt verlaufende Längsachse parallel zu der durch den Mittelpunkt des Lenkrads verlaufenden senkrechten Längsebene der Zugmaschine sein und darf nicht mehr als 100 mm von dieser Längsebene entfernt verlaufen.

1.6.   Freiraumzone

1.6.1.   Vertikale Bezugsebene und -linie

Die Freiraumzone (Abbildung 6.1) ist durch eine vertikale Bezugsebene und eine Bezugslinie definiert:

1.6.1.1.

Die Bezugsebene ist eine vertikale Ebene, die im Allgemeinen längs der Zugmaschine durch den Sitz-Index-Punkt sowie durch die Mitte des Lenkrades verläuft. Die Bezugsebene ist in der Regel mit der Längsmittelebene der Zugmaschine identisch. Es wird angenommen, dass sich diese Bezugsebene bei Belastung horizontal mit dem Sitz und dem Lenkrad verschiebt, jedoch in ihrer senkrechten Stellung in Bezug auf die Zugmaschine bzw. den Boden der Überrollschutzstruktur verbleibt.

1.6.1.2.

Die Bezugslinie ist die in der Bezugsebene enthaltene Linie, die sowohl durch einen Punkt verläuft, der sich 140 + ah hinter und 90 – av unterhalb des Sitz-Index-Punkts befindet, als auch durch den ersten Punkt des Lenkradkranzes, den sie schneidet, wenn sie horizontal verlängert wird.

1.6.2.   Bestimmung der Freiraumzone für Zugmaschinen mit nicht umkehrbarem Sitz.

Die Freiraumzone für Zugmaschinen mit nicht umkehrbarem Sitz ist unter den Nummern 1.6.2.1 bis 1.6.2.11 definiert; sie wird von folgenden Ebenen begrenzt, wobei sich die Zugmaschine auf einer horizontalen Fläche befindet, der Sitz gemäß den Nummern 1.5.2.1 bis 1.5.2.4 eingestellt und positioniert(3) ist und das Lenkrad, falls verstellbar, in mittlerer Stellung für einen sitzenden Fahrer eingestellt ist:

1.6.2.1.

zwei beiderseitig im Abstand von 250 mm zur Bezugsebene verlaufenden vertikalen Ebenen; diese vertikalen Ebenen erstrecken sich über der unter der Nummer 1.6.2.8 definierten Ebene 300 mm nach oben und in Längsrichtung mindestens 550 mm vor einer vertikalen Ebene senkrecht zur Bezugsebene, die (210 – ah ) mm vor dem Sitz-Index-Punkt verläuft;

1.6.2.2.

zwei beiderseitig im Abstand von 200 mm zur Bezugsebene verlaufenden vertikalen Ebenen; diese vertikalen Ebenen erstrecken sich über der unter Nummer 1.6.2.8 definierten Ebene 300 mm nach oben und in Längsrichtung von der unter der Nummer 1.6.2.11 definierten Fläche bis zur vertikalen Ebene senkrecht zur Bezugsebene, die (210 – ah ) mm vor dem Sitz-Index-Punkt verläuft;

1.6.2.3.

einer geneigten Ebene senkrecht zur Bezugsebene verlaufend, parallel zu und 400 mm über der Bezugslinie liegend, nach hinten zu dem Punkt auslaufend, wo sie die vertikale, senkrecht zur Bezugsebene verlaufende Ebene schneidet, die durch einen Punkt (140 + ah ) mm hinter dem Sitz-Index-Punktes verläuft;

1.6.2.4.

einer geneigten Ebene, die sich rechtwinklig zur Bezugsebene anschließt, auf die unter Nummer 1.6.2.3 definierte Ebene an ihrem hintersten Punkt auftrifft und auf dem höchsten Punkt der Sitzrückenlehne aufliegt;

1.6.2.5.

einer vertikalen Ebene senkrecht zur Bezugsebene, mindestens 40 mm vor dem Lenkrad und mindestens 760 – ah vor dem Sitz-Index-Punkt verlaufend;

1.6.2.6.

einer zylindrischen Fläche, deren Achse rechtwinklig zur Bezugsebene verläuft und mit einem Radius von 150 mm tangential an die unter den Nummern 1.6.2.3 und 1.6.2.5 definierten Ebenen anschließt;

1.6.2.7.

zwei geneigten parallelen Ebenen, die durch die oberen Begrenzungen der unter Nummer 1.6.2.1 festgelegten Ebenen verlaufen, wobei die geneigte Ebene, auf deren Seite der Schlag angesetzt wird, mindestens 100 mm von der Bezugsebene oberhalb des Freiraums entfernt ist;

1.6.2.8.

einer horizontalen Ebene, die durch einen 90 – av unter dem Sitz-Index-Punkt gelegenen Punkt verläuft;

1.6.2.9.

zwei Ausschnitten der vertikalen Ebene, die senkrecht zur Bezugsebene und 210 – ah vor dem Sitz-Index-Punkt verläuft; diese beiden Teilebenen verbinden jeweils die hinteren Begrenzungen der unter Nummer 1.6.2.1 festgelegten Ebenen und die vorderen Begrenzungen der unter Nummer 1.6.2.2 festgelegten Ebenen;

1.6.2.10.

zwei Ausschnitten der horizontalen Ebene, die 300 mm oberhalb der unter Nummer 1.6.2.8 definierten Ebene verläuft; diese beiden Teilebenen verbinden jeweils die oberen Begrenzungen der unter Nummer 1.6.2.2 festgelegten vertikalen Ebenen und die unteren Begrenzungen der unter Nummer 1.6.2.7 festgelegten geneigten Ebenen;

1.6.2.11.

einer gegebenenfalls gekrümmten Fläche, deren Mantellinie senkrecht zur Bezugsebene verläuft und die an der Rückseite der Sitzrückenlehne anliegt.

1.6.3.   Bestimmung der Freiraumzone für Zugmaschinen mit umkehrbarem Fahrerstand

Bei einer Zugmaschine mit umkehrbarem Fahrerstand (mit umkehrbarem Sitz und Lenkrad) besteht der Freiraum aus dem von den beiden Freiraumzonen umgebenen Bereich; die Freiraumzonen werden durch die beiden unterschiedlichen Stellungen des Lenkrads und des Sitzes bestimmt. Die Freiraumzone ist für jede Position des Lenkrads und des Sitzes auf der Grundlage der Nummern 1.6.1 und 1.6.2 dieses Anhangs für die normale Position des Fahrerstandes und nach Anhang X Nummern 1.6.1 und 1.6.2 für die umgekehrte Stellung des Fahrerstandes (siehe Abbildung 6.2) zu bestimmen.

1.6.4.   Zusätzliche Sitze

1.6.4.1.

Bei einer Zugmaschine, die mit zusätzlichen Sitzen ausgestattet werden kann, wird bei den Prüfungen der von den Freiraumzonen umgebene Bereich verwendet, der die Sitz-Index-Punkte aller möglichen Sitzpositionen enthält. Die Schutzstruktur darf nicht Teil der größeren Freiraumzone sein, in der diese unterschiedlichen Sitz-Index-Punkte berücksichtigt sind.

1.6.4.2.

Wird nach der Prüfung eine neue Sitzposition angeboten, ist zu bestimmen, ob sich die Freiraumzone um den neuen Sitz-Index-Punkt innerhalb des vorher festgelegten Raums befindet. Falls nicht, ist eine neue Prüfung durchzuführen.

1.6.4.3.

Ein Sitz für eine zusätzliche Person zum Fahrer, von dem aus die Zugmaschine nicht gesteuert werden kann, gilt nicht als zusätzlicher Sitz. Der SIP wird nicht ermittelt, da die Festlegung der Freiraumzone im Verhältnis zum Fahrersitz erfolgt.

1.7.   Masse

1.7.1.   Masse ohne Ballast/Leermasse

Die Masse der Zugmaschine ohne Sonderzubehör, jedoch mit Kühlflüssigkeit, Schmiermittel, Kraftstoff und Werkzeug zuzüglich der Schutzstruktur. Nicht zu berücksichtigen sind etwaige zusätzliche Front- oder Heckbelastungsgewichte, Reifenballast, Anbaugeräte oder sonstiges Sonderzubehör;

1.7.2.   Zulässige Höchstmasse

Die vom Hersteller angegebene Höchstmasse der Zugmaschine, die technisch zulässig und auf dem Kennzeichnungsschild des Fahrzeugs und/oder im Bedienungshandbuch angegeben ist;

1.7.3.   Bezugsmasse

Die vom Hersteller gewählte Masse, die in den Formeln zur Berechnung der Fallhöhe des Pendelblocks, der Eingangsenergie und der Druckkräfte für die Prüfung zugrunde gelegt wird. Sie darf nicht kleiner als die Masse ohne Ballast sein und muss ausreichend groß sein, damit das Massenverhältnis nicht über 1,75 beträgt (siehe Nummern 1.7.4 und 2.1.3);

1.7.4.   Massenverhältnis

Der Quotient Dieser darf nicht größer als 1,75 sein.

1.8.   Zulässige Messtoleranzen

Längenmaße:		± 3 mm
davon ausgenommen sind	— Reifenverformung:	± 1 mm
	— Verformung der Schutzstruktur horizontalen Belastungen:bei	± 1 mm
	— Fallhöhe des Pendelblocks:	± 1 mm
Massen:		± 0,2 % (des Skalenendwertes des Sensors)
Kräfte (des Skalenendwertes des Sensors):		± 0,1 %
Winkel:		± 0,1°

1.9.   Symbole

ah	(mm)	Hälfte der horizontalen Sitzverstellung;
av	(mm)	Hälfte der vertikalen Sitzverstellung;
B	(mm)	Mindestgesamtbreite der Zugmaschine;
Bb	(mm)	Größte Außenbreite der Schutzstruktur;
D	(mm)	Verformung der Schutzstruktur am Aufschlagpunkt (dynamische Prüfungen) bzw. Verformung an der Stelle und in der Richtung der Belastung (statische Prüfungen);
D'	(mm)	Verformung der Schutzstruktur für die errechnete erforderliche Energie;
Ea	(J)	Absorbierte Verformungsenergie bei Wegnahme der Belastung. Bereich innerhalb der Kurve F-D;
Ei	(J)	Absorbierte Verformungsenergie. Bereich unterhalb der Kurve F-D
E'i	(J)	Absorbierte Verformungsenergie nach einer zusätzlichen infolge von Brüchen oder Rissen vorgenommenen Belastungsprüfung;
E''i	(J)	Während der Überlastprüfung absorbierte Verformungsenergie bei Wegnahme der Belastung vor der Prüfung mit Überlast. Bereich unterhalb der Kurve F-D;
Eil	(J)	Bei Belastung in Längsrichtung zu absorbierende Eingangsenergie;
Eis	(J)	Bei seitlicher Belastung zu absorbierende Eingangsenergie;
F	(N)	Statische Kraft während der Belastung;
F'	(N)	Belastungskraft für errechnete erforderliche Energie entsprechend E'i ;
F-D		Kraft/Verformungs-Schaubild;
Fi	(N)	Am hinteren starren Teil aufgebrachte Kraft;
Fmax	(N)	Höchste statische Kraft während der Belastung, Überlast nicht berücksichtigt;
Fv	(N)	Vertikale Druckkraft;
H	(mm)	Fallhöhe des Pendelblocks (dynamische Prüfungen);
H’	(mm)	Fallhöhe des Pendelblocks bei zusätzlicher Prüfung (dynamische Prüfungen);
I	(kg.m2)	Bezugsträgheitsmoment der Zugmaschine um die Achse der Hinterräder, unabhängig von der Masse der Hinterräder;
L	(mm)	Bezugsradstand der Zugmaschine;
M	(kg)	Bezugsmasse der Zugmaschine bei den Festigkeitsprüfungen.

2.   Anwendungsbereich

2.1.

Dieser Anhang gilt für Zugmaschinen mit folgenden Merkmalen: 2.1.1. Bodenfreiheit von höchstens 600 mm unter dem niedrigsten Punkt der Vorder- bzw. der Hinterachse einschließlich des Differentials; 2.1.2. feste oder einstellbare Mindestspurweite der mit den breiteren Reifen bestückten Achse von weniger als 1 150 mm. Es wird vorausgesetzt, dass die mit den breiteren Reifen bestückte Achse auf eine Spurweite von höchstens 1 150 mm eingestellt ist. Die Spurweite der anderen Achse muss so eingestellt werden können, dass die Außenkanten der schmaleren Reifen nicht über die Außenkanten der Reifen der anderen Achse hinausragen. Sind beide Achsen mit Felgen und Reifen gleicher Abmessung bestückt, muss die feste oder einstellbare Spurweite beider Achsen weniger als 1 150 mm betragen; 2.1.3. eine Masse von mehr als 400 kg, jedoch weniger als 3 500 kg, entsprechend der Leermasse der Zugmaschine einschließlich der Überrollschutzstruktur und der Reifen mit der größten vom Hersteller empfohlenen Abmessung. Die zulässige Höchstmasse darf 5 250 kg nicht überschreiten, und das Massenverhältnis (zulässige Höchstmasse/Bezugsmasse) darf nicht über 1,75 betragen; 2.1.4. Ausstattung mit einer Überrollschutzstruktur mit zwei Pfosten, die nur vor dem Sitz-Index-Punkt befestigt ist und wegen der geringeren Abmessungen der Zugmaschine eine kleinere Freiraumzone aufweist, weshalb der Zugang zum Fahrerstand auf keinen Fall behindert, die Verwendung solcher (abklappbaren oder nicht abklappbaren) Strukturen wegen ihrer unbestritten einfachen Handhabung jedoch beibehalten werden sollte.

2.2.

Es wird anerkannt, dass es möglicherweise Zugmaschinen gibt, etwa besondere forstwirtschaftliche Maschinen wie Forwarder und Skidder, auf die dieser Anhang wegen ihrer Bauart nicht zutrifft.

B1.   STATISCHES PRÜFVERFAHREN

3.   Vorschriften und Hinweise

3.1.   Vorbedingungen für die Festigkeitsprüfungen

3.1.1.   Durchführung von zwei Vorprüfungen

Die Schutzstruktur ist den Festigkeitsprüfungen nur dann zu unterziehen, wenn sowohl die Kippsicherheitsprüfung als auch die Nichtweiterrollprüfung zufriedenstellend verlaufen sind (siehe Flussdiagramm Abbildung 6.3).

3.1.2.   Vorbereitung der Vorprüfungen

3.1.2.1.   Die Zugmaschine muss mit der Schutzstruktur in Sicherheitsstellung ausgerüstet sein.

3.1.2.2.   Die Zugmaschine muss mit Reifen mit dem größten vom Hersteller angegebenen Durchmesser und mit dem kleinsten Reifenquerschnitt für diesen Durchmesser ausgestattet sein. Die Reifen dürfen keinen Flüssigkeitsballast haben; sie müssen auf den Druck aufgepumpt sein, den der Zugmaschinenhersteller für Feldarbeit angibt.

3.1.2.3.   Die Hinterräder müssen auf die kleinste Spurweite eingestellt sein; die Vorderräder müssen so weit möglich die gleiche Spurweite haben. Sind zwei Vorderrad-Spurweiten möglich, die sich um den gleichen Wert von der kleinsten Hinterradspurweite unterscheiden, ist die größere zu wählen.

3.1.2.4.   Alle Zugmaschinentanks müssen gefüllt oder die Flüssigkeiten durch eine entsprechende Masse an der entsprechenden Stelle ersetzt werden.

3.1.2.5.   Alle in der serienmäßigen Ausführung verwendeten Befestigungen sind in der normalen Stellung an der Zugmaschine anzubringen.

3.1.3.   Kippsicherheitsprüfung

3.1.3.1.   Die gemäß den obigen Bestimmungen vorbereitete Zugmaschine ist auf eine horizontale Ebene zu stellen; der Vorderachsendrehpunkt oder — bei Zugmaschinen mit Knicklenkung der horizontale Drehpunkt zwischen den zwei Achsen — muss dabei frei beweglich sein.

3.1.3.2.   Mit einer Winde oder einem Hebezeug ist der Teil der Zugmaschine zu kippen, der fest mit der Achse verbunden ist, die mehr als 50 % des Zugmaschinengewichtes trägt; dabei ist der Neigungswinkel ständig zu messen. Wenn die Zugmaschine auf den am Boden befindlichen Rädern im labilen Gleichgewicht ist, muss dieser Winkel mindestens 38° betragen. Der Versuch ist einmal mit einem völlig nach rechts und ein zweites Mal mit einem völlig nach links eingeschlagenen Lenkrad durchzuführen.

3.1.4.   Nichtweiterrollprüfung

3.1.4.1.   Allgemeine Bemerkungen

Mit der Nichtweiterrollprüfung soll festgestellt werden, ob eine an der Zugmaschine befestigte Vorrichtung zum Schutz des Fahrers das Weiterrollen der Zugmaschine wirkungsvoll verhindern kann, wenn sie an einem Hang mit einer Neigung von 1 zu 1,5 seitlich umstürzt (Abbildung 6.4).

Der Nachweis des Nichtweiterrollens kann nach einer der beiden unter den Nummern 3.1.4.2 und 3.1.4.3 beschriebenen Methoden erbracht werden.

3.1.4.2.   Nachweis des Nichtweiterrollens durch Umsturzversuch

3.1.4.2.1.

Der Umsturzversuch ist auf einer mindestens 4 m langen geneigten Prüffläche (siehe Abbildung 6.4) durchzuführen. Die Oberfläche ist mit einer 18 cm dicken Schicht eines Materials zu bedecken, das bei Messung nach den Normen ASAE S313.3 FEB1999 und ASAE EP542 FEB1999 für Kegelpenetrometer für Bodenproben folgenden Konuspenetrationsindex hat: oder

3.1.4.2.2.

Die Zugmaschine (gemäß Nummer 3.1.2 vorbereitet) wird seitlich mit einer Anfangsgeschwindigkeit Null gekippt. Dazu wird sie an den Anfang der Prüffläche so gestellt, dass die Räder auf der Talseite am Boden bleiben und die Mittelebene der Zugmaschine parallel zu den Höhenschichtlinien liegt. Nachdem die Zugmaschine auf die Oberfläche der Prüffläche aufgetroffen ist, darf sie sich selbst von der Fläche abheben, indem sie sich um die obere Ecke der Schutzstruktur dreht, sie darf sich aber nicht überschlagen. Sie muss auf die Seite, auf die sie zuerst aufgeschlagen ist, wieder zurückfallen.

3.1.4.3.   Rechnerischer Nachweis des Nichtweiterrollens

3.1.4.3.1.

Für den rechnerischen Nachweis des Nichtweiterrollens sind folgende charakteristische Daten der Zugmaschine zu ermitteln (siehe Abbildung 6.5): B0 (m) Breite der Hinterreifen B6 (m) Breite der Schutzstruktur zwischen linkem und rechtem Aufschlagpunkt B7 (m) Breite der Motorhaube D0 (rad) Pendelwinkel der Vorderachse (Null-Lage bis Anschlag) D2 (m) Höhe der Vorderrad-Reifen bei maximaler Achslast D3 (m) Höhe der Hinterrad-Reifen bei maximaler Achslast H0 (m) Höhe des Vorderachsdrehpunkts H1 (m) Höhe des Schwerpunkts H6 (m) Höhe am Aufschlagpunkt H7 (m) Höhe der Motorhaube L2 (m) Horizontaler Abstand des Schwerpunkts von der Vorderachse L3 (m) Horizontaler Abstand des Schwerpunkts von der Hinterachse L6 (m) Horizontaler Abstand des Schwerpunkts vom vorderen Schnittpunkt der Schutzstruktur (mit negativem Vorzeichen einzusetzen, wenn dieser Punkt vor dem Schwerpunkt liegt) L7 (m) Horizontaler Abstand des Schwerpunkts von der vorderen Ecke der Motorhaube Mc (kg) Masse der Zugmaschine für Berechnungszwecke Q (kgm2) Massenträgheitsmoment um die Längsachse durch den Schwerpunkt S (m) Spurweite der Hinterachse Dabei muss die Summe der Spurweite (S) und der Reifenbreite (B0) größer sein als die Breite B6 der Schutzstruktur.

3.1.4.3.2.

Bei der Berechnung werden folgende vereinfachende Annahmen getroffen: 3.1.4.3.2.1. Die stehende Zugmaschine kippt am Hang mit der Neigung 1 zu 1,5 mit eingependelter Vorderachse, wenn der Schwerpunkt senkrecht über der Drehachse liegt; 3.1.4.3.2.2. die Drehachse liegt parallel zur Zugmaschinen-Längsachse und verläuft durch die Mitte der Aufstandsflächen des talseitigen Vorder- und Hinterrades; 3.1.4.3.2.3. Die Zugmaschine rutscht nicht hangabwärts; 3.1.4.3.2.4. Der Aufschlag auf den Hang erfolgt teilelastisch mit dem Elastizitätsfaktor 3.1.4.3.2.5. Die Eindringtiefe in den Hang und die Verformung der Schutzstruktur betragen zusammen 3.1.4.3.2.6. Andere Bauteile der Zugmaschine dringen nicht in den Hang ein.

3.1.4.3.3.

Das Computerprogramm (BASIC(4)) zur Bestimmung des Kipp- und Rollverhaltens einer seitlich umstürzenden Schmalspurzugmaschine mit vorne angebauter Überrollschutzstruktur ist in Abschnitt B4 mit den Beispielen 6.1 bis 6.11 dargestellt.

3.1.5.   Messmethoden

3.1.5.1.   Horizontaler Abstand des Schwerpunkts von der Hinterachse (L3) oder der Vorderachse (L2)

Der Abstand zwischen Hinter- und Vorderachse ist auf beiden Seiten der Zugmaschine zu messen, um zu gewährleisten, dass kein Lenkeinschlag besteht.

Die Abstände des Schwerpunkts von der Hinterachse (L3) oder der Vorderachse (L2) sind ausgehend von der Verteilung der Masse der Zugmaschine zwischen den Vorder- und Hinterrädern zu messen.

3.1.5.2.   Höhe der Hinter- (D3) und Vorderreifen (D2)

Der Abstand vom höchsten Punkt des Reifens zur Bodenebene ist zu messen (Abbildung 6.5); dasselbe Verfahren ist bei Hinterrad- und Vorderradreifen anzuwenden.

3.1.5.3.   Horizontaler Abstand des Schwerpunkts vom vorderen Schnittpunkt der Schutzstruktur (L6)

Der Abstand des Schwerpunkts vom vorderen Schnittpunkt der Schutzstruktur ist zu messen (Abbildungen 6.6.a, 6.6.b und 6.6.c). Befindet sich die Schutzstruktur vor der durch den Schwerpunkt verlaufenden Vertikalebene, ist dem Messergebnis ein negatives Vorzeichen (- L6) voranzustellen.

3.1.5.4.   Breite der Schutzstruktur (B6)

Der Abstand zwischen linkem und rechtem Aufschlagpunkt der beiden senkrechten Pfosten der Schutzstruktur ist zu messen.

Der Aufschlagpunkt wird bestimmt durch die sich tangential an die Schutzstruktur anschließende Ebene, die durch die von den höchsten äußeren Punkten der Vorderrad- und Hinterradreifen gebildete Linie verläuft (Abbildung 6.7).

3.1.5.5.   Höhe der Schutzstruktur (H6)

Der senkrechte Abstand zwischen dem Aufschlagpunkt der Schutzstruktur und der Bodenebene ist zu messen.

3.1.5.6.   Höhe der Motorhaube (H7)

Der senkrechte Abstand zwischen dem Aufschlagpunkt der Motorhaube und der Bodenebene ist zu messen.

Der Aufschlagpunkt wird bestimmt durch die sich tangential an die Motorhaube und die Schutzvorrichtung anschließende Ebene, die durch die von den höchsten äußeren Punkten des Vorderradreifens gebildete Linie verläuft (Abbildung 6.7). Die Messung ist auf beiden Seiten der Motorhaube vorzunehmen.

3.1.5.7.   Breite der Motorhaube (B7)

Der Abstand zwischen den beiden Aufschlagpunkten der Motorhaube ist wie oben beschrieben zu messen.

3.1.5.8.   Horizontaler Abstand des Schwerpunkts von der vorderen Ecke der Motorhaube (L7)

Der Abstand des Aufschlagpunkts der Motorhaube vom Schwerpunkt ist wie oben beschrieben zu messen.

3.1.5.9.   Höhe des Vorderachsdrehpunkts (H0)

Der senkrechte Abstand zwischen dem Vorderachsdrehpunkt und der Achse der Vorderradreifen (H01) muss im technischen Bericht des Herstellers enthalten sein und ist zu prüfen.

Der senkrechte Abstand zwischen dem Mittelpunkt der Achse der Vorderradreifen und der Bodenebene (H02) ist zu messen (Abbildung 6.8).

Die Höhe des Vorderachsdrehpunkts (H0) ist die Summe beider Werte.

3.1.5.10.   Spurweite der Hinterachse (S)

Die Mindestspurweite der Hinterachse mit den breitesten vom Hersteller empfohlenen Reifen ist zu messen (Abbildung 6.9).

3.1.5.11.   Breite der Hinterreifen (B0)

Der Abstand zwischen der äußeren und der inneren am Reifen anliegenden Vertikalebene ist im oberen Teil des Reifens zu messen (Abbildung 6.9).

3.1.5.12.   Pendelwinkel der Vorderachse (D0)

Der größte Pendelwinkel der Vorderachse gegen die Horizontale ist auf beiden Seiten der Achse unter Berücksichtigung vorhandener Anschläge zu messen. Der größte gemessene Winkel ist zu verwenden.

3.1.5.13.   Masse der Zugmaschine

Die Masse der Zugmaschine ist gemäß Nummer 1.7.1 zu bestimmen.

3.2.   Bedingungen für die Prüfung der Festigkeit von Schutzstrukturen und ihrer Befestigung an der Zugmaschine

3.2.1.   Allgemeine Anforderungen

3.2.1.1.   Zweck der Prüfung

Zweck der mit Spezialvorrichtungen durchgeführten Prüfungen ist es, die Belastungen zu simulieren, denen die Schutzstruktur beim Umstürzen der Zugmaschine ausgesetzt ist. Diese Prüfungen sollen Aufschluss geben über die Festigkeit der Schutzstruktur, ihrer Befestigung an der Zugmaschine und sonstiger, die Prüfkraft übertragender Zugmaschinenbauteile.

3.2.1.2.   Prüfmethoden

Die Prüfungen können entweder nach dem dynamischen oder nach dem statischen Verfahren durchgeführt werden (siehe Anhang A). Beide Verfahren sind gleichwertig.

3.2.1.3.   Allgemeine Regeln für die Vorbereitung der Prüfungen

3.2.1.3.1.

Die Schutzstruktur muss der Serienausführung entsprechen. Sie ist nach Empfehlung des Herstellers auf einer der Zugmaschinen zu befestigen, für die sie bestimmt ist. Anmerkung: Eine vollständige Zugmaschine ist für die statische Prüfung nicht erforderlich; die Schutzstruktur und die Teile der Zugmaschine, an denen sie befestigt ist, müssen jedoch eine betriebsmäßige Einheit, im folgenden „Verbund“ genannt, bilden.

3.2.1.3.2.

Die Zugmaschine (bzw. der Verbund) ist sowohl zur statischen als auch zur dynamischen Prüfung mit allen für die Montage benötigen Bauelementen der serienmäßigen Ausführung zu versehen, die die Festigkeit der Schutzstruktur beeinflussen können oder die gegebenenfalls zur Durchführung der Festigkeitsprüfung erforderlich sind. Bauteile, die in der Freiraumzone eine Gefahr darstellen können, müssen ebenfalls an der Zugmaschine (bzw. dem Verbund) vorhanden sein, damit geprüft werden kann, ob die Annahmekriterien nach Nummer 3.2.3 erfüllt sind. Alle Teile der Zugmaschine und der Schutzstruktur einschließlich der Wetterschutzeinrichtung, sind mitzuliefern oder auf Plänen darzustellen.

3.2.1.3.3.

Für die Festigkeitsprüfungen sind alle abnehmbaren Verkleidungen und nichttragenden Teile zu entfernen, damit sie nicht die Festigkeit der Schutzstruktur verstärken können.

3.2.1.3.4.

Die Spurweite der Räder ist so einzustellen, dass die Schutzstruktur bei den Festigkeitsprüfungen möglichst nicht durch die Reifen abgestützt wird. Werden diese Prüfungen nach dem statischen Verfahren durchgeführt, können die Räder abmontiert werden.

3.2.2.   Prüfungen

3.2.2.1.   Reihenfolge der Prüfungen nach dem statischen Verfahren

Unbeschadet der unter den Nummern 3.3.1.6 und 3.3.1.7 erwähnten zusätzlichen Prüfungen werden die Prüfungen in dieser Reihenfolge durchgeführt:

1.	Belastung der Struktur von hinten (siehe Nummer 3.3.1.1)

2.	Druckprüfung hinten (siehe Nummer 3.3.1.4);

3.	Belastung der Struktur vorn (siehe Nummer 3.3.1.2)

4.	Seitliche Belastung der Struktur (siehe Nummer 3.3.1.3);

5.	Druckprüfung am vorderen Teil der Struktur (siehe Nummer 3.3.1.5);

3.2.2.2.   Allgemeine Vorschriften

3.2.2.2.1.

Bricht oder bewegt sich ein Teil der Haltevorrichtung während einer Prüfung, ist diese Prüfung zu wiederholen.

3.2.2.2 2.

Während der Prüfungen dürfen an der Zugmaschine oder an der Schutzstruktur keine Reparaturen oder Einstellungen vorgenommen werden.

3.2.2.2.3.

Während der Prüfung befindet sich der Schalthebel der Zugmaschine in Leerlaufstellung, und die Bremsen sind gelöst.

3.2.2.2.4.

Sind die Räder der Zugmaschine gegen den Fahrzeugrahmen gefedert, ist die Federung während der Prüfungen zu blockieren.

3.2.2.2.5.

Die erste Belastung des hinteren Teils der Struktur muss auf der Seite erfolgen, auf der Belastungen nach Ansicht der Prüfbehörden die ungünstigeren Auswirkungen haben. Die Belastung von der Seite und von hinten muss auf beiden Seiten der Längsmittelebene der Schutzstruktur erfolgen. Die Belastung von vorn muss auf derselben Seite der Längsmittelebene der Schutzstruktur erfolgen wie die seitliche Belastung.

3.2.3.   Annahmekriterien

3.2.3.1.   Eine Schutzstruktur gilt hinsichtlich der Festigkeit als zufriedenstellend, wenn die nachstehenden Bedingungen erfüllt sind:

3.2.3.1.1.

Nach jeder Teilprüfung muss sie frei von Brüchen oder Rissen im Sinne der Nummern 3.3.2.1 oder 3.2.3.1.2 sein.

3.2.3.1.2.

Treten bei einer der Druckprüfungen bedeutende Risse oder Brüche auf, muss nach Nummer 3.3.1.7 eine zusätzliche Prüfung unmittelbar nach der Druckbelastung vorgenommen werden, die die Risse oder Brüche verursacht hat;

3.2.3.1.3.

kein Teil der Schutzstruktur darf während der Prüfungen, ausgenommen die Überlastprüfung, in die Freiraumzone gemäß Nummer 1.6 eindringen;

3.2.3.1.4.

während der Prüfungen mit Ausnahme der Überlastprüfung müssen gemäß Nummer 3.3.2.2 alle Teile der Freiraumzone innerhalb der Schutzstruktur liegen;

3.2.3.1.5.

während der Prüfungen darf die Schutzstruktur keinerlei Druck auf die tragenden Teile des Sitzes ausüben;

3.2.3.1.6.

die gemäß Nummer 3.3.2.4 gemessene elastische Verformung muss unter 250 mm liegen.

3.2.3.2.   Von keinem Zubehörteil darf eine Gefahr für den Fahrer ausgehen. Es darf kein vorstehendes Teil oder Zubehörteil vorhanden sein, das bei Umsturz der Zugmaschine den Fahrer verletzen oder ihn z. B. an den Füßen oder Beinen einklemmen kann, wenn es zu einer Verformung der Schutzstruktur kommt.

3.2.4.   [Entfällt]

3.2.5.   Prüfaufbau und -ausrüstung

3.2.5.1.   Gerät für statische Prüfungen

3.2.5.1.1.

Das Gerät soll Aufschlag- oder Druckbelastungen der Schutzstruktur ermöglichen.

3.2.5.1.2.

Es ist dafür zu sorgen, dass die Belastung senkrecht zur Kraftrichtung gleichmäßig auf die gesamte Länge eines Aufsatzstücks verteilt wird, deren Länge ein ganzzahliges Vielfaches von 50 betragen und zwischen 250 mm und 700 mm liegen muss. Der Balken muss 150 mm hoch sein. Die mit der Schutzstruktur in Berührung kommenden Kanten des Balkens müssen mit einem Radius von höchstens 50 mm abgerundet sein.

3.2.5.1.3.

Das Aufsatzstück muss jedem Winkel zur Belastungsrichtung angepasst werden können, so dass es bei Verformung der Schutzstruktur den Winkeländerungen der Last aufnehmenden Fläche der Schutzvorrichtung folgen kann.

3.2.5.1.4.

Kraftrichtung (Abweichung von der Waagerechten und von der Senkrechten): — bei Prüfungsbeginn, unbelastet: ± 2°; — bei Prüfung unter Last: 10° über und 20° unter der Horizontalen. Diese Abweichungen müssen so klein wie möglich gehalten werden.

3.2.5.1.5.

Die Verformungsgeschwindigkeit muss hinreichend langsam sein (weniger als 5 mm/s), damit die Belastung zu jedem Zeitpunkt als statisch angesehen werden kann.

3.2.5.2.   Gerät zur Messung der von der Schutzstruktur absorbierten Energie

3.2.5.2.1.

Die Kraft-Verformungs-Kurve ist aufzuzeichnen, um die von der Schutzstruktur absorbierte Energie zu ermitteln. Kraft und Verformung brauchen nicht an dem Punkt gemessen zu werden, an dem die Belastung auf die Schutzstruktur aufgebracht wird; sie sind jedoch gleichzeitig auf der gleichen Linie zu messen.

3.2.5.2.2.

Der Bezugspunkt der Verformungsmessungen ist so zu wählen, dass nur die von der Schutzstruktur und bestimmten Zugmaschinenteilen absorbierte Energie in die Berechnung eingeht. Die bei der Verformung und/oder dem Rutschen der Verankerung absorbierte Energie ist nicht zu berücksichtigen.

3.2.5.3.   Verankerung der Zugmaschine am Boden

3.2.5.3.1.

Verankerungsschienen sind in einem Abstand, der für das Verankern der Zugmaschine in allen abgebildeten Fällen erforderlich ist, an einer widerstandsfähigen Platte in der Nähe der Prüfvorrichtung starr zu befestigen.

3.2.5.3.2.

Die Zugmaschine ist an den Schienen durch geeignete Mittel (Platten, Keile, Drahtseile, Stützen usw.) zu verankern, so dass sie sich während der Prüfungen nicht bewegen kann. Dies ist während der Durchführung der Belastungen mit den üblichen Geräten zur Längenmessung zu kontrollieren. Bewegt sich die Zugmaschine, ist die gesamte Prüfung zu wiederholen, es sei denn, das System zur Messung der Verformungen, die für die Auswertung der Kraft-Verformungs-Kurve berücksichtigt wurden, ist an der Zugmaschine befestigt.

3.2.5.4.   Vorrichtung für die Druckprüfung

Mit einer Vorrichtung gemäß Abbildung 6.10 muss es möglich sein, eine nach unten gerichtete Kraft auf die Schutzstruktur über einen ca. 250 mm breiten steifen Balken auszuüben, der mit der Belastungsvorrichtung über Kardangelenke verbunden ist. Die Achsen der Zugmaschine sind so abzustützen, dass die Reifen der Zugmaschine die Drucklast nicht zu tragen haben.

3.2.5.5.   Sonstige Messgeräte

Folgende Messgeräte werden ebenfalls benötigt:

3.2.5.5.1.

ein Gerät zur Messung der elastischen Verformung (Differenz zwischen der höchsten momentanen Verformung und der bleibenden Verformung, siehe Abbildung 6.11);

3.2.5.5.2.

ein Gerät, mit dem überprüft werden kann, ob die Schutzstruktur nicht in die Freiraumzone eingedrungen ist und die Freiraumzone während der Prüfung innerhalb des Schutzbereiches der Schutzstruktur geblieben ist (siehe 3.3.2.2).

3.3.   Statisches Prüfverfahren

3.3.1.   Belastungs- und Druckprüfungen

3.3.1.1.   Belastung hinten

3.3.1.1.1.

Die Last ist waagerecht und parallel zur senkrechten Mittelebene der Zugmaschine aufzubringen. Die Last ist in dem Punkt an der Überrollschutzstruktur einzuleiten, der bei einem Überschlag nach hinten voraussichtlich den Boden zuerst berührt, normalerweise die obere Kante. Die senkrechte Ebene, auf die die Last aufgebracht wird, muss ein Sechstel der oberen Breite der Schutzstruktur einwärts von einer Vertikalebene liegen, die parallel zur Mittelebene der Zugmaschine verläuft und die Außenseite des oberen Teils der Schutzstruktur berührt. Ist die Schutzstruktur an diesem Punkt gekrümmt oder vorstehend, müssen Keile verwendet werden, mit deren Hilfe die Belastung dort angesetzt werden kann, ohne dadurch die Schutzstruktur zu verstärken.

3.3.1.1.2.

Der Aufbau ist gemäß der Beschreibung unter Nummer 3.2.6.3 am Boden zu verspannen.

3.3.1.1.3.

Die bei der Prüfung von der Schutzstruktur mindestens aufzunehmende Energie geht aus folgender Formel hervor:

3.3.1.1.4.

Für Zugmaschinen mit umkehrbarem Fahrerstand (mit umkehrbarem Sitz und Lenkrad) gilt dieselbe Formel.

3.3.1.2.   Belastung vorn

3.3.1.2.1.

Die Last ist horizontal auf eine senkrechte Ebene aufzubringen, die parallel zur Mittelebene der Zugmaschine verläuft und ein Sechstel der oberen Breite der Schutzstruktur einwärts von einer parallel zur Mittelebene der Zugmaschine verlaufenden senkrechten Ebene liegt, die die Außenseite des oberen Teils der Schutzstruktur berührt. Als Lasteinleitungspunkt an der Überrollschutzstruktur ist der Punkt zu wählen, der voraussichtlich den Boden zuerst berührt, wenn die Zugmaschine bei Vorwärtsfahrt seitlich umstürzt, d. h. normalerweise die vordere obere Ecke. Ist die Schutzstruktur an diesem Punkt gekrümmt oder vorstehend, müssen Keile verwendet werden, mit deren Hilfe die Belastung dort angesetzt werden kann, ohne dadurch die Schutzstruktur zu verstärken.

3.3.1.2.2.

Der Aufbau ist gemäß der Beschreibung unter Nummer 3.2.5.3 am Boden zu verspannen.

3.3.1.2.3.

Die bei der Prüfung von der Schutzstruktur mindestens aufzunehmende Energie geht aus folgender Formel hervor:

3.3.1.2.4.

Bei Zugmaschinen mit umkehrbarem Fahrerstand (Sitz und Lenkrad sind umkehrbar) muss die Energie dem höchsten Wert entsprechen, der sich aus der obigen Formel oder einer der nachstehenden Formeln ergibt: oder

3.3.1.3.   Seitliche Belastung

3.3.1.3.1.

Die seitliche Last ist waagerecht und parallel zur senkrechten Mittelebene der Zugmaschine aufzubringen. Die Last ist an dem Teil der Schutzstruktur einzuleiten, der bei einem seitlichen Umsturz voraussichtlich zuerst den Boden berührt, normalerweise der oberen Kante.

3.3.1.3.2.

Der Aufbau ist gemäß der Beschreibung unter Nummer 3.2.5.3 am Boden zu verspannen.

3.3.1.3.3.

Die bei der Prüfung von der Schutzstruktur mindestens aufzunehmende Energie geht aus folgender Formel hervor:

3.3.1.3.4.

Bei Zugmaschinen mit umkehrbarem Fahrerstand (Sitz und Lenkrad sind umkehrbar) muss die Energie dem höchsten Wert entsprechen, der sich aus der obigen oder der nachstehenden Formel ergibt:

3.3.1.4.   Druckprüfung hinten

Der Druckbalken ist über das hinterste oberste tragende Teil der Schutzstruktur zu legen, die Resultierende aus den Druckkräften muss sich in der Mittelebene der Zugmaschine befinden. Eine Kraft Fv ist aufzubringen:

Die Kraft Fv ist nach dem Ende der mit bloßem Auge feststellbaren Bewegung der Schutzstruktur noch fünf Sekunden lang aufrechtzuerhalten.

Hält der hintere Teil des Daches der Schutzstruktur der vollen Druckkraft nicht stand, ist die Kraft so lange aufzubringen, bis die Verformung des Daches die Ebene erreicht, die den oberen Teil der Schutzstruktur mit dem Teil des Zugmaschinenhecks verbindet, der imstande ist, im Falle eines Überschlags die Zugmaschine abzustützen.

Anschließend ist die Belastung aufzuheben und der Druckbalken wieder so in Position zu bringen, dass er sich oberhalb des Punktes der Schutzstruktur befindet, der bei einem vollständigen Überrollen die Zugmaschine abzustützen hätte. Es wird dann wieder die Druckkraft Fv aufgebracht.

3.3.1.5.   Druckprüfung vorn

Der Druckbalken ist über das vorderste oberste tragende Teil der Schutzstruktur zu legen, die Resultierende aus den Druckkräften muss sich in der Mittelebene der Zugmaschine befinden. Eine Kraft Fv ist aufzubringen:

Die Kraft Fv ist nach dem Ende der mit bloßem Auge feststellbaren Bewegung der Schutzstruktur noch fünf Sekunden lang aufrechtzuerhalten.

Hält der Vorderteil des Daches der Schutzstruktur der vollen Druckkraft nicht stand, ist die Kraft so lange aufzubringen, bis die Verformung des Daches die Ebene erreicht, die den oberen Teil der Schutzstruktur mit dem Vorderteil der Zugmaschine verbindet, der im Falle eines Umstürzens die Zugmaschine abstützen kann.

Anschließend ist die Belastung aufzuheben und der Druckbalken wieder so in Position zu bringen, dass er sich oberhalb des Punktes der Schutzstruktur befindet, der bei einem vollständigen Überrollen die Zugmaschine abzustützen hätte. Es wird dann wieder die Druckkraft Fv aufgebracht.

3.3.1.6.   Zusätzliche Überlastprüfung (Abbildungen 6.14 bis 6.16)

Die Überlastprüfung ist immer dann durchzuführen, wenn die Belastungskraft über die letzten 5 % der erreichten Verformung um mehr als 3 % abnimmt, nachdem die erforderliche Energie von der Schutzvorrichtung absorbiert ist (siehe Abbildung 6.15).

Die Überlastprüfung besteht darin, die waagerechte Belastung in Schritten von 5 % der zu Beginn erforderlichen Energie bis zu einer zusätzlichen Energie von höchstens 20 % fortzusetzen (siehe Abbildung 6.16).

Die Überlastprüfung gilt als bestanden, wenn die Kraft bei der Erhöhung der erforderlichen Energie um 5 %, 10 % und 15 % nach jeder fünfprozentigen Steigerung um weniger als 3 % abnimmt und die Kraft auch weiterhin über 0,8 Fmax beträgt.

Die Überlastprüfung gilt als bestanden, wenn die Kraft, nachdem die Schutzstruktur 20 % der zusätzlichen Energie absorbiert hat, über 0,8 Fmax beträgt.

Zusätzliche Brüche oder Risse und/oder das Eindringen der Schutzstruktur in die Freiraumzone oder der fehlende Schutz dieser Zone aufgrund einer elastischen Verformung sind während der Überlastprüfung zulässig. Nach dem Wegfall der Überlast darf die Schutzvorrichtung jedoch nicht in die Freiraumzone eindringen und die Zone muss vollständig geschützt sein.

3.3.1.7.   Zusätzliche Druckprüfungen

Entstehen bei der Druckprüfung erhebliche Brüche oder Risse, ist eine zweite ähnliche Druckprüfung, jedoch mit einer Kraft von 1,2 Fv unmittelbar nach der Druckprüfung durchzuführen, die zu diesen Brüchen oder Rissen geführt hat.

3.3.2.   Durchzuführende Messungen

3.3.2.1.   Brüche und Risse

Nach jeder Prüfung sind die tragenden Teile, Verbindungen und Befestigungsteile einer Sichtprüfung auf Brüche oder Risse zu unterziehen, wobei jedoch kleine Risse an unbedeutenden Teilen nicht berücksichtigt zu werden brauchen.

3.3.2.2.   Eindringen in die Freiraumzone

Bei jedem Versuch ist die Schutzstruktur daraufhin zu prüfen, ob Teile davon in die Freiraumzone gemäß Nummer 1.6 eingedrungen sind.

Außerdem darf die Freiraumzone nicht außerhalb der Schutzzone der Schutzstruktur liegen. Dieser Fall liegt vor, wenn ein Teil der Freiraumzone nach dem Umstürzen der Zugmaschine nach der Seite, an der die Belastung aufgebracht wurde, mit dem Boden in Berührung kommen würde. Bei dieser Prüfung werden die vom Hersteller für Reifen und Spurweite angegebenen kleinsten Standardwerte zugrunde gelegt.

3.3.2.3.   Prüfungen am hinteren festen Element

Ist die Zugmaschine mit einem hinter dem Fahrersitz angebrachten starren Teil, Gehäuse oder sonstigen festen Element ausgestattet, wird angenommen, dass dieses Element bei einem Umsturz nach hinten oder zur Seite einen Auflagepunkt bildet. Dieses feste Element hinter dem Fahrersitz muss ohne Bruch oder Eindringen in die Freiraumzone einer abwärts gerichteten Kraft Fi standhalten können, wobei

in der Mittelebene der Zugmaschine senkrecht auf den oberen Teil des Rahmens aufgebracht wird. Die Richtung der eingeleiteten Kraft muss zu Beginn der Belastung mit einer parallel zum Boden verlaufenden Geraden einen Winkel von 40° bilden (siehe Abbildung 6.12). Die Mindestbreite dieses starren Teils muss 500 mm betragen (siehe Abbildung 6.13).

Außerdem muss es von ausreichender Steifigkeit und an der Zugmaschine hinten fest angebracht sein.

3.3.2.4.   Elastische Verformung bei seitlicher Belastung

Die elastische Verformung ist (810 + av ) mm über dem Sitz-Index-Punkt in einer vertikalen Ebene zu messen, die durch den Aufschlagpunkt führt. Für diese Messung sind Geräte nach Abbildung 6.11 zu verwenden.

3.3.2.5.   Bleibende Verformung

Nach der letzten Druckprüfung wird die bleibende Verformung der Schutzstruktur ermittelt. Zu diesem Zweck wird vor der Prüfung die Lage der wesentlichen Teile der Überrollschutzstruktur gegenüber dem Sitz-Index-Punkt festgestellt.

3.4.   Erweiterung auf andere Zugmaschinentypen

3.4.1.   [Entfällt]

3.4.2.   Technische Erweiterung

Wurden an einer Zugmaschine, der Schutzstruktur oder der Art der Befestigung der Schutzstruktur an einer Zugmaschine technische Änderungen vorgenommen, kann die Prüfstelle, die die ursprüngliche Prüfung durchgeführt hat, in folgenden Fällen einen „Bericht über eine technische Erweiterung“ ausstellen, wenn die Zugmaschine und die Schutzstruktur die Vorprüfungen zur seitlichen Stabilität und zum Nichtweiterrollen gemäß den Nummern 3.1.3 und 3.1.4 bestanden haben und wenn das unter Nummer 3.3.2.3 beschriebene hintere feste Element (sofern vorhanden) gemäß dem in diesem Absatz beschriebenen Verfahren geprüft worden ist (außer Nummer 3.4.2.2.4):

3.4.2.1.   Erweiterung der Ergebnisse der Strukturprüfungen auf andere Zugmaschinentypen

Entsprechen die Schutzstruktur und die Zugmaschine den Bedingungen unter den Nummern 3.4.2.1.1 bis 3.4.2.1.5, müssen die Schlag- oder Belastungs- und Druckprüfungen nicht an jedem Zugmaschinentyp durchgeführt werden.

3.4.2.1.1.

Die Vorrichtung (einschließlich des hinteren festen Elements) ist identisch mit der geprüften Vorrichtung;

3.4.2.1.2.

die erforderliche Energie übersteigt die für die ursprüngliche Prüfung berechnete Energie um nicht mehr als 5 %;

3.4.2.1.3.

die Art der Befestigung der Schutzstruktur und das Bauteil der Zugmaschine, an dem sie befestigt wird, sind gleich;

3.4.2.1.4.

Bauteile wie Kotflügel und Motorhauben, die als Abstützung für die Schutzstruktur dienen können, sind identisch;

3.4.2.1.5.

die Anordnung und die wesentlichen Abmessungen des Sitzes innerhalb der Schutzstruktur sowie die Anordnung der Schutzstruktur an der Zugmaschine müssen dergestalt sein, dass die Freiraumzone bei allen Prüfungen ungeachtet der Verformungen der Schutzstruktur erhalten bleibt (um dies zu prüfen, werden die im Originalprüfbericht angegebenen Bezugswerte für die Freiraumzone verwendet, nämlich der Sitz-Bezugs-Punkt oder der Sitz-Index-Punkt).

3.4.2.2.   Erweiterung der Ergebnisse der Strukturprüfung auf geänderte Schutzstrukturen

Dieses Verfahren kommt zur Anwendung, wenn die unter der Nummer 3.4.2.1 genannten Bedingungen nicht erfüllt sind, es darf nicht angewendet werden, wenn die Art der Befestigung der Schutzstruktur an der Zugmaschine grundsätzlich anders ist (z. B. Aufhängeeinrichtung statt Gummiabstützung):

3.4.2.2.1.

Änderungen, die sich nicht auf die Ergebnisse der ursprünglichen Prüfung auswirken (z. B. Schweißbefestigung der Grundplatte eines Zubehörteils an einer unkritischen Stelle der Struktur), das Hinzufügen von Sitzen mit einem anderen Sitz-Index-Punkt in der Schutzstruktur (sofern die Prüfung ergibt, dass die neuen Freiraumzonen bei sämtlichen Prüfungen innerhalb des Schutzbereichs der verformten Struktur bleiben).

3.4.2.2.2.

Änderungen, die sich möglicherweise auf die Ergebnisse der ursprünglichen Prüfung auswirken, ohne jedoch die Zulässigkeit der Schutzstruktur in Frage zu stellen (z. B. Änderung eines tragenden Teils, Änderung der Art der Befestigung der Schutzstruktur an der Zugmaschine). Es kann eine Validierungsprüfung durchgeführt werden, deren Ergebnisse im Erweiterungsbericht anzugeben sind. Für diese Erweiterung der Typgenehmigung bestehen folgende Beschränkungen: 3.4.2.2.2.1. Ohne Validierungsprüfung dürfen höchstens fünf Erweiterungen angenommen werden; 3.4.2.2.2.2. die Ergebnisse der Validierungsprüfung werden für eine Erweiterung zugelassen, wenn alle Annahmekriterien dieses Anhangs erfüllt sind und: — wenn die nach den einzelnen Schlagprüfungen gemessene Verformung nicht um mehr als ± 7 % von der im Originalprüfbericht in Bezug auf die einzelnen Schlagprüfungen angegebenen Verformung abweicht (bei dynamischer Prüfung); — wenn die Kraft, die bei Erreichen der erforderlichen Energie bei den einzelnen waagerechten Belastungsprüfungen gemessen wurde, nicht um mehr als ± 7 % von der Kraft abweicht, die bei Erreichen der erforderlichen Energie bei der ursprünglichen Prüfung gemessen wurde, und wenn die Verformung, die bei Erreichen der erforderlichen Energie bei den einzelnen waagerechten Belastungsprüfungen gemessen wurde(4), nicht um mehr als ± 7 % von der Verformung abweicht, die bei Erreichen der erforderlichen Energie bei der ursprünglichen Prüfung gemessen wurde (bei statischer Prüfung). 3.4.2.2.2.3. In einem einzigen Erweiterungsbericht können mehrere Schutzstrukturänderungen zusammengefasst werden, wenn sie verschiedene Ausführungen derselben Schutzstruktur betreffen, in einem einzigen Erweiterungsbericht ist jedoch nur eine Validierungsprüfung zulässig. Die nicht geprüften Ausführungen sind in einem eigenen Abschnitt des Erweiterungsberichts zu beschreiben.

3.4.2.2.3.

Erhöhung der vom Hersteller angegebenen Bezugsmasse für eine bereits geprüfte Schutzstruktur. Will der Hersteller dieselbe Genehmigungsnummer beibehalten, kann nach Durchführung einer Validierungsprüfung ein Erweiterungsbericht ausgestellt werden (die Beschränkung von ± 7 % gemäß Nummer 3.4.2.2.2.2 gilt in einem solchen Fall nicht).

3.4.2.2.4.

Änderung des hinteren festen Elements oder Hinzufügen eines neuen hinteren festen Elements: Es muss geprüft werden, ob die Freiraumzone bei sämtlichen Prüfungen mit dem neuen oder geänderten hinteren festen Element innerhalb des Schutzbereichs der verformten Struktur bleibt. Das hintere feste Element ist mit der Prüfung nach Nummer 3.3.2.3 zu validieren, und die Ergebnisse sind im Erweiterungsbericht anzugeben.

3.5.   [Entfällt]

3.6.   Verhalten von Schutzstrukturen bei niedrigen Temperaturen

3.6.1.   Wird eine Schutzstruktur als unempfindlich gegen Kaltversprödung deklariert, hat der Hersteller Angaben hierzu vorzulegen, die in den Bericht aufgenommen werden.

3.6.2.   Die nachstehenden Anforderungen und Verfahren stellen ab auf die Gewährleistung der Festigkeit und der Unempfindlichkeit gegen Kaltversprödung. Es wird empfohlen, folgende Mindestanforderungen an die Werkstoffe zugrunde zu legen, wenn beurteilt wird, ob eine Schutzstruktur für den Einsatz bei tiefen Temperaturen geeignet ist, für den in einigen Ländern zusätzliche Anforderungen gelten.

3.6.2.1.   Schrauben und Muttern, die zur Befestigung der Schutzstruktur an der Zugmaschine und zur Verbindung von Bauteilen der Schutzstruktur dienen, müssen nachweislich eine ausreichende Kaltzähigkeit besitzen.

3.6.2.2.   Alle bei der Herstellung von Bauteilen und Halterungen verwendeten Schweißelektroden müssen mit dem Material der Schutzstruktur gemäß Nummer 3.6.2.3 kompatibel sein.

3.6.2.3.   Die Stähle für tragende Teile der Schutzstruktur müssen nachweislich ausreichend zäh sein und mindestens die Anforderungen des Kerbschlagbiegeversuchs nach Charpy (V-Kerbe) gemäß Tabelle 6.1 erfüllen. Stahlsorte und Stahlqualität werden gemäß ISO 630:1995 bestimmt.

Stahl mit einer Walzdicke von weniger als 2,5 mm und einem Kohlenstoffgehalt unter 0,2 % gilt als geeignet.

Tragende Teile der Schutzstruktur aus anderen Materialien als Stahl müssen eine vergleichbare Kaltzähigkeit aufweisen.

3.6.2.4.   Der Probekörper für den Kerbschlagbiegeversuch nach Charpy (V-Kerbe) darf nicht kleiner sein als die höchste für das Material mögliche der in Tabelle 6.1 genannten Größen.

3.6.2.5.   Der Kerbschlagbiegeversuch nach Charpy (V-Kerbe) erfolgt gemäß ASTM A 370-1979, außer bei Probekörpergrößen, die den in Tabelle 6.1 genannten Abmessungen entsprechen.

3.6.2.6.   Alternativ zu diesem Verfahren kann beruhigter oder halbberuhigter Stahl verwendet werden, für den entsprechende Eigenschaften nachzuweisen sind. Stahlsorte und Stahlqualität werden gemäß ISO 630:1995, Amd 1:2003 bestimmt.

3.6.2.7.   Verwendet werden längliche Proben, die vor der Formgebung oder dem Schweißen zur Verwendung in der Schutzstruktur aus Flachmaterial, Stäben oder Profilen entnommen sind. Proben von Stäben oder Profilen müssen aus der Mitte der Seite mit der größten Abmessung entnommen sein und dürfen keine Schweißnähte aufweisen.

Tabelle 6.1

Mindestschlagenergie, Charpy-Prüfung (V-Kerbe)

Probekörpergröße	Energie bei	Energie bei
	– 30 °C	– 20 °C
mm	J	J (2)
10 × 10 (1)	11	27,5
10 × 9	10	25
10 × 8	9,5	24
10 × 7,5 (1)	9,5	24
10 × 7	9	22,5
10 × 6,7	8,5	21
10 × 6	8	20
10 × 5 (1)	7,5	19
10 × 4	7	17,5
10 × 3,5	6	15
10 × 3	6	15
10 × 2,5 (1)	5,5	14

3.7.   [Entfällt]

Abbildung 6.1

Freiraumzone

(Abmessungen in mm)

Abbildung 6.1.a Seitenansicht Schnitt durch die Bezugsebene	Abbildung 6.1.b Rückansicht
Abbildung 6.1.c Draufsicht

1— Bezugslinie

2— Sitz-Index-Punkt

3— Bezugsebene

Abbildung 6.2

Freiraumzone für Zugmaschinen mit umkehrbarem Sitz und Steuerrad

Abbildung 6.3

Flussdiagramm zur Bestimmung des Weiterrollverhaltens einer seitlich umstürzenden Zugmaschine mit einer vorn angebrachten Überrollschutzstruktur (ROPS)

Version B1: ROPS-Aufschlagpunkt hinter längslabilem Gleichgewichtspunkt

Version B2: ROPS-Aufschlagpunkt nahe längslabilem Gleichgewichtspunkt

Version B3: ROPS-Aufschlagpunkt vor längslabilem Gleichgewichtspunkt

Abbildung 6.4

Vorrichtung für die Prüfung der Nichtüberschlageigenschaften auf einer geneigten Ebene mit einem Gefälle 1/1,5

Abbildung 6.5

Notwendige Daten für die Berechnung des Umstürzens einer Zugmaschine mit räumlichem Rollverhalten

Abbildungen 6.6.a, 6.6.b, 6.6.c

Horizontaler Abstand des Schwerpunkts vom vorderen Schnittpunkt der Schutzstruktur (L6)

Abbildung 6.7

Bestimmung der Aufschlagpunkte zur Messung der Breite der Schutzstruktur (B6) und der Höhe der Motorhaube (H7)

Abbildung 6.8

Höhe des Vorderachsdrehpunkts (H0)

Abbildung 6.9

Spurweite der Hinterachse (S) und Breite der Hinterradreifen (B0)

Abbildung 6.10

Beispiel einer Druckprüfungsvorrichtung

Abbildung 6.11

Beispiel eines Gerätes zur Messung der elastischen Verformung

1— Bleibende Verformung

2— Elastische Verformung

3— Gesamtverformung (bleibende + elastische Verformung)

Abbildung 6.12

Simulierte Bodenlinie

Abbildung 6.13

Mindestbreite des hinteren starren Teils

Abbildung 6.14

Kraft-Verformungs-Kurve

Überlastprüfung nicht erforderlich

Anmerkungen:

1.	Fa–Wert aufsuchen, der 0,95 D' entspricht.

2.	Überlastprüfung nicht erforderlich, da Fa ≤ 1,03 F'.

Abbildung 6.15

Kraft-Verformungs-Kurve

Überlastprüfung erforderlich

Anmerkungen:

1.	Fa–Wert aufsuchen, der 0,95 D' entspricht.

2.	Die Überlastprüfung ist erforderlich, da Fa > 1,03 F'.

3.	Das Ergebnis der Überlastprüfung ist zufriedenstellend, da Fb > 0,97F' und Fb > 0,8F max.

Abbildung 6.16

Kraft-Verformungs-Kurve

Überlastprüfung ist fortzusetzen

Anmerkungen:

1.	Fa–Wert aufsuchen, der 0,95 D' entspricht.

2.	Überlastprüfung nicht erforderlich, da Fa > 1,03 F'.

3.	Fb < 0,97 F', daher weitere Überlastung erforderlich.

4.	Fc < 0,97 Fb, daher weitere Überlastung erforderlich.

5.	Fd < 0,97 Fc, daher weitere Überlastung erforderlich.

6.	Ergebnis der Überlastprüfung zufriedenstellend, wenn Fe > 0,8 F max.

7.	Prüfung nicht bestanden, wenn Belastung zu einem beliebigen Zeitpunkt unter 0,8 F max.

B2   „DYNAMISCHES“ PRÜFVERFAHREN ALS ALTERNATIVE

In diesem Abschnitt wird das dynamische Prüfverfahren als Alternative zum statischen Verfahren nach Abschnitt B1 dargestellt.

4.   Vorschriften und Hinweise

4.1.   Vorbedingungen für die Festigkeitsprüfungen

Siehe Vorschriften für statische Prüfungen.

4.2.   Bedingungen für die Prüfung der Festigkeit von Schutzstrukturen und ihrer Befestigung an der Zugmaschine

4.2.1.   Allgemeine Vorschriften

Siehe Vorschriften für statische Prüfungen.

4.2.2.   Prüfungen

4.2.2.1.   Reihenfolge der Prüfungen nach dem dynamischen Verfahren

Unbeschadet der unter den Nummern 4.3.1.6 und 4.3.1.7 erwähnten zusätzlichen Prüfungen werden die Prüfungen in dieser Reihenfolge durchgeführt:

1.	Belastung der Struktur von hinten (siehe Nummer 4.3.1.1);

2.	Druckprüfung hinten (siehe Nummer 4.3.1.4);

3.	Belastung der Struktur von vorn (siehe Nummer 4.3.1.2);

4.	seitliche Belastung der Struktur (siehe Nummer 4.3.1.3);

5.	Druckprüfung am vorderen Teil der Struktur (siehe Nummer 4.3.1.5);

4.2.2.2.   Allgemeine Vorschriften

4.2.2.2.1.

Bricht oder bewegt sich ein Teil der Haltevorrichtung während einer Prüfung, ist diese Prüfung zu wiederholen.

4.2.2.2 2.

Während der Prüfungen dürfen an der Zugmaschine oder an der Schutzstruktur keine Reparaturen oder Einstellungen vorgenommen werden.

4.2.2.2.3.

Während der Prüfung befindet sich der Schalthebel der Zugmaschine in Leerlaufstellung, und die Bremsen sind gelöst.

4.2.2.2.4.

Sind die Räder der Zugmaschine gegen den Fahrzeugrahmen gefedert, ist die Federung während der Prüfungen zu blockieren.

4.2.2.2.5.

Der erste Aufschlag auf den hinteren Teil der Struktur muss auf der Seite erfolgen, auf der Belastungen nach Ansicht der Prüfbehörden die ungünstigeren Auswirkungen haben. Der seitliche Aufschlag und der Aufschlag von hinten müssen auf beiden Seiten der Längsmittelebene der Schutzstruktur erfolgen. Der Aufschlag von vorn muss auf derselben Seite der Längsmittelebene der Schutzstruktur erfolgen wie der seitliche Aufschlag.

4.2.3.   Annahmekriterien

4.2.3.1.   Eine Schutzstruktur gilt hinsichtlich der Festigkeit als zufriedenstellend, wenn die nachstehenden Bedingungen erfüllt sind:

4.2.3.1.1.

Nach jeder Teilprüfung muss sie frei von Brüchen oder Rissen im Sinne der Nummern 4.3.2.1 sein, oder

4.2.3.1.2.

es muss, falls sich bei einer der Prüfungen erhebliche Risse oder Brüche ergeben, eine zusätzliche Prüfung gemäß Nummer 4.3.1.6 oder 4.3.1.7 unmittelbar nach dem Aufschlag bzw. der Druckbelastung vorgenommen werden, die die Ursache für die Risse oder Brüche war;

4.2.3.1.3.

kein Teil der Schutzstruktur darf während der Prüfungen, ausgenommen die Überlastprüfung, in die Freiraumzone gemäß Nummer 1.6 eindringen;

4.2.3.1.4.

während der Prüfungen mit Ausnahme der Überlastprüfung müssen gemäß Nummer 4.3.2.2 alle Teile der Freiraumzone innerhalb der Schutzstruktur liegen;

4.2.3.1.5.

während der Prüfungen darf die Schutzstruktur keinerlei Druck auf die tragenden Teile des Sitzes ausüben;

4.2.3.1.6.

die gemäß Nummer 4.3.2.4 gemessene elastische Verformung muss unter 250 mm liegen.

4.2.3.2.   Von keinem Zubehörteil darf eine Gefahr für den Fahrer ausgehen. Es darf kein vorstehendes Teil oder Zubehörteil vorhanden sein, das bei Umsturz der Zugmaschine den Fahrer verletzen oder ihn z. B. an den Füßen oder Beinen einklemmen kann, wenn es zu einer Verformung der Schutzstruktur kommt.

4.2.4.   [Entfällt]

4.2.5.   Geräte und Vorrichtungen für dynamische Prüfungen

4.2.5.1.   Pendelgewicht

4.2.5.1.1.

Ein Gewicht wird als Pendel bifilar mit Ketten oder Drahtseilen an zwei Punkten aufgehängt, die sich mindestens 6 m über dem Boden befinden. Es sind Einrichtungen vorzusehen, mit denen die Fallhöhe des Gewichts und der Winkel zwischen Gewicht und Halteketten bzw. Halteseilen unabhängig voneinander eingestellt werden können.

4.2.5.1.2.

Die Masse des Pendelgewichts muss ohne Halteketten oder -seile 2 000 ± 20 kg betragen, wobei die Ketten oder Seile selbst nicht schwerer als 100 kg sein dürfen. Die Seitenlänge der Aufschlagfläche muss 680 ± 20 mm betragen (siehe Abbildung 6.26). Das Gewicht ist so mit Material zu füllen, dass sein Schwerpunkt sich nicht verschiebt und mit der geometrischen Mitte des Quaders zusammenfällt.

4.2.5.1.3.

Der Quader ist mit dem System zu verbinden, das es durch eine Schnellauslöseeinrichtung nach hinten zieht, die so konstruiert und angebracht ist, dass das Pendelgewicht freigegeben werden kann, ohne dass dadurch der Quader um seine Horizontalachse senkrecht zur Schwingungsebene des Pendels schwingt.

4.2.5.2.   Halterung des Pendels

Die Drehpunkte des Pendels sind starr zu befestigen, so dass sie sich in keiner Richtung um mehr als 1 % der Fallhöhe verschieben können.

4.2.5.3.   Verspannungen

4.2.5.3.1.

Verankerungsschienen in der erforderlichen Spurweite und in einem Abstand, der für das Verspannen der Zugmaschine in allen abgebildeten Fällen (siehe Abbildungen 6.23, 6.24 und 6.25) erforderlich ist, sind an einer nicht nachgebenden Platte unter dem Pendel starr zu befestigen.

4.2.5.3.2.

Die Zugmaschine ist an den Schienen mit Drahtseilen mit Rundlitze und Faserkern, Bauart 6 × 19 gemäß ISO 2408:2004, Nenndurchmesser 13 mm, zu verspannen. Die Metalllitzen müssen eine Mindestbruchfestigkeit von 1 770 MPa aufweisen.

4.2.5.3.3.

Bei Zugmaschinen mit Knicklenkung ist der zentrale Gelenkpunkt in geeigneter Weise für alle Prüfungen abzustützen und zu verspannen. Für den seitlichen Schlag ist er zusätzlich von der dem Aufschlag gegenüber liegenden Seite abzustützen. Vorder- und Hinterräder brauchen nicht unbedingt zu fluchten, wenn dies die geeignete Anbringung der Spannkabel erleichtert.

4.2.5.4.   Kantholz zum Blockieren der Räder

4.2.5.4.1.

Zum Blockieren der Räder bei den Schlagprüfungen wird ein Balken aus Weichholz mit einem Querschnitt von 150 mm mal 150 mm verwendet (siehe Abbildungen 6.27, 6.28 und 6.29).

4.2.5.4.2.

Bei den seitlichen Schlagprüfungen wird zum Blockieren der Felge an der der Aufschlagrichtung entgegengesetzten Seite ein Balken aus Weichholz am Boden befestigt (siehe Abbildung 6.29).

4.2.5.5.   Abstützungen und Verspannungen für Zugmaschinen mit Knicklenkung

4.2.5.5.1.

Bei Zugmaschinen mit Knicklenkung sind zusätzliche Abstützungen und Verspannungen vorzusehen. Sie sollen sicherstellen, dass der Teil der Zugmaschine, an dem die Schutzstruktur befestigt ist, ebenso steif ist wie bei Zugmaschinen ohne Knicklenkung.

4.2.5.5.2.

Weitere Einzelheiten zu den Aufschlag- und Druckprüfungen sind unter Nummer 4.2.3.1 angegeben.

4.2.5.6.   Reifendruck und Reifenverformung

4.2.5.6.1.

Die Zugmaschinenreifen dürfen keinen Flüssigkeitsballast haben; sie müssen auf den Druck aufgepumpt sein, den der Zugmaschinenhersteller für Feldarbeit angibt.

4.2.5.6.2.

Die Verspannungen müssen in jedem einzelnen Fall so gespannt werden, dass die Reifen eine Verformung von 12 % ihrer vor der Verspannung gemessenen Reifenwandhöhe (Abstand zwischen Boden und dem untersten Punkt der Felge) erfahren.

4.2.5.7.   Vorrichtung für die Druckprüfung

Mit einer Vorrichtung gemäß Abbildung 6.10 muss es möglich sein, eine nach unten gerichtete Kraft auf die Schutzstruktur über einen ca. 250 mm breiten steifen Balken auszuüben, der mit der Belastungsvorrichtung über Kardangelenke verbunden ist. Die Achsen der Zugmaschine sind so abzustützen, dass die Reifen der Zugmaschine die Drucklast nicht zu tragen haben.

4.2.5.8.   Messvorrichtungen

Folgende Messvorrichtungen werden benötigt:

4.2.5.8.1.

ein Gerät zur Messung der elastischen Verformung (Differenz zwischen der höchsten momentanen Verformung und der bleibenden Verformung, siehe Abbildung 6.11);

4.2.5.8.2.

ein Gerät, mit dem überprüft werden kann, ob die Schutzstruktur nicht in die Freiraumzone eingedrungen ist und die Freiraumzone während der Prüfung innerhalb des Schutzbereiches der Schutzstruktur geblieben ist (siehe Nummer 4.3.2.2).

4.3.   Dynamisches Prüfverfahren

4.3.1.   Schlag- und Druckprüfungen

4.3.1.1.   Schlag von hinten

4.3.1.1.1.

Die Zugmaschine ist gegenüber dem Pendelgewicht so aufzustellen, dass das Pendelgewicht die Schutzstruktur trifft, wenn die Schlagfläche des Gewichts und die tragenden Ketten oder Drahtseile zur vertikalen Ebene A in einem Winkel stehen, dessen Wert M/100 ist und höchstens 20° betragen darf, es sei denn die Schutzstruktur steht am Berührungspunkt während der Verformung in einem größeren Winkel zur vertikalen Ebene. In diesem Fall ist die Schlagfläche des Gewichts durch zusätzliche Mittel so einzustellen, dass die Fläche im Augenblick der größten Verformung am Aufschlagpunkt parallel zur Schutzstruktur liegt, wobei die tragenden Ketten oder Drahtseile in dem oben angegebenen Winkel verbleiben. Das Pendelgewicht ist in der erforderlichen Höhe so aufzuhängen, dass es sich nicht um den Aufschlagpunkt dreht. Als Aufschlagpunkt an der Schutzstruktur ist ein Punkt zu wählen, der bei etwaigem Umstürzen der Zugmaschine nach rückwärts den Boden zuerst berühren würde, normalerweise also der obere Rand. Der Schwerpunkt des Gewichts muss in Ruhestellung ein Sechstel der oberen Breite der Schutzstruktur einwärts von einer Vertikalebene liegen, die parallel zur Mittelebene der Zugmaschine verläuft und die Außenseite des oberen Teils der Schutzstruktur berührt. Ist die Schutzstruktur am Aufschlagpunkt gekrümmt oder vorstehend, müssen Keile verwendet werden, mit deren Hilfe der Schlag dort angesetzt werden kann, ohne dadurch die Schutzstruktur zu verstärken.

4.3.1.1.2.

Die Zugmaschine ist am Boden mit vier Drahtseilen zu verspannen, jeweils eines an jedem Ende der beiden Achsen gemäß Abbildung 6.27. Die vorderen und rückwärtigen Befestigungspunkte müssen so weit entfernt sein, dass die Drahtseile einen Winkel von weniger als 30° mit dem Boden bilden. Die rückwärtigen Verspannungen müssen außerdem so angebracht sein, dass der Konvergenzpunkt der beiden Drahtseile in der vertikalen Ebene liegt, auf der sich der Schwerpunkt des Blocks bewegt. Die Drahtseile müssen so gespannt sein, dass die Reifen die unter Nummer 4.2.5.6.2 genannten Verformungen erfahren. Nach dem Verspannen der Halteseile ist ein Kantholz an der Vorderseite der Hinterräder anzulegen und am Boden zu befestigen.

4.3.1.1.3.

Bei Zugmaschinen mit Knicklenkung ist der Gelenkpunkt außerdem durch ein Kantholz mit einem Querschnitt von mindestens 100 mm mal 100 mm abzustützen und fest am Boden zu verspannen.

4.3.1.1.4.

Das Pendelgewicht wird nach rückwärts gezogen, bis sich die Höhe seines Schwerpunkts über dem Aufschlagpunkt befindet, der nach einer der nachstehenden Formeln entsprechend der Bezugsmasse der zu prüfenden kompletten Zugmaschine bestimmt wird: bei einer Zugmaschine mit einer Bezugsmasse von weniger als 2 000 kg; bei einer Zugmaschine mit einer Bezugsmasse von mehr als 2 000 kg. Dann wird das Pendelgewicht losgelassen, so dass es gegen die Schutzstruktur schlägt.

4.3.1.1.5.

Für Zugmaschinen mit umkehrbarem Fahrerstand (mit umkehrbarem Sitz und Lenkrad) gelten dieselben Formeln.

4.3.1.2.   Schlag von vorn

4.3.1.2.1.

Die Zugmaschine ist gegenüber dem Pendelgewicht so aufzustellen, dass das Pendelgewicht die Schutzstruktur trifft, wenn die Schlagfläche des Gewichts und die tragenden Ketten oder Drahtseile zur vertikalen Ebene A in einem Winkel stehen, dessen Wert M/100 ist und höchstens 20° betragen darf, es sei denn, die Schutzstruktur steht am Berührungspunkt während der Verformung in einem größeren Winkel zur vertikalen Ebene. In diesem Fall ist die Schlagfläche des Gewichts durch zusätzliche Mittel so einzustellen, dass die Fläche im Augenblick der größten Verformung am Aufschlagpunkt parallel zur Schutzstruktur liegt, wobei die tragenden Ketten oder Drahtseile in dem oben angegebenen Winkel verbleiben. Das Pendelgewicht ist in der erforderlichen Höhe so aufzuhängen, dass es sich nicht um den Aufschlagpunkt dreht. Als Aufschlagpunkt an der Schutzstruktur ist ein Punkt zu wählen, der bei etwaigem Umstürzen der Zugmaschine seitwärts bei der Vorwärtsfahrt den Boden zuerst berühren würde, normalerweise also die vordere obere Ecke. Der Schwerpunkt des Gewichts muss in Ruhestellung ein Sechstel der oberen Breite der Schutzstruktur einwärts von einer Vertikalebene liegen, die parallel zur Mittelebene der Zugmaschine verläuft und die Außenseite des oberen Teils der Schutzstruktur berührt. Ist die Schutzstruktur am Aufschlagpunkt gekrümmt oder vorstehend, müssen Keile verwendet werden, mit deren Hilfe der Schlag dort angesetzt werden kann, ohne dadurch die Schutzstruktur zu verstärken.

4.3.1.2.2.

Die Zugmaschine ist am Boden mit vier Drahtseilen zu verspannen, jeweils eines an jedem Ende der beiden Achsen gemäß Abbildung 6.28. Die vorderen und rückwärtigen Befestigungspunkte müssen so weit entfernt sein, dass die Drahtseile einen Winkel von weniger als 30° mit dem Boden bilden. Die rückwärtigen Verbindungen müssen außerdem so angebracht sein, dass der Konvergenzpunkt der beiden Drahtseile in der vertikalen Ebene liegt, auf der sich der Schwerpunkt des Blocks bewegt. Die Drahtseile müssen so gespannt sein, dass die Reifen die unter Nummer 4.2.5.6.2 genannten Verformungen erfahren. Nach dem Verspannen der Halteseile ist ein Kantholz an der Hinterseite der Hinterräder anzulegen und am Boden zu befestigen.

4.3.1.2.3.

Bei Zugmaschinen mit Knicklenkung ist der Gelenkpunkt außerdem durch ein Kantholz mit einem Querschnitt von mindestens 100 mm mal 100 mm abzustützen und fest am Boden zu verspannen.

4.3.1.2.4.

Das Pendelgewicht wird nach rückwärts gezogen, bis sich die Höhe seines Schwerpunkts über dem Aufschlagpunkt befindet, der nach einer der nachstehenden Formeln entsprechend der Bezugsmasse der zu prüfenden kompletten Zugmaschine bestimmt wird: bei einer Zugmaschine mit einer Bezugsmasse von weniger als 2 000 kg; bei einer Zugmaschine mit einer Bezugsmasse von mehr als 2 000 kg. Dann wird das Pendelgewicht losgelassen, so dass es gegen die Schutzstruktur schlägt.

4.3.1.2.5.

Bei einer Zugmaschine mit umkehrbarem Fahrerstand (mit umkehrbarem Sitz und Lenkrad) ist, je nachdem, welcher Wert größer ist, das Ergebnis der obigen Formel oder der nachstehenden Formeln zu wählen: oder

4.3.1.3.   Schlagprüfung seitlich

4.3.1.3.1.

Die Zugmaschine ist gegenüber dem Pendelgewicht so aufzustellen, dass das Pendelgewicht auf die Schutzstruktur auftrifft, wenn die Schlagfläche des Gewichts mit den Halteketten bzw. Halteseilen eine Senkrechte bildet, es sei denn die Schutzstruktur steht an der Aufschlagstelle während der Verformung in einem kleineren Winkel als 20° zur vertikalen Ebene. In diesem Fall muss die Schlagfläche des Gewichts durch eine Zusatzeinrichtung parallel zur Schlagfläche an der Schutzstruktur im Augenblick der größten Verformung ausgerichtet werden; die Halteketten bzw. Halteseile bleiben dabei senkrecht. Das Pendelgewicht ist in der erforderlichen Höhe so aufzuhängen, dass es sich nicht um den Aufschlagpunkt dreht. Als Aufschlagpunkt an der Schutzstruktur ist ein Punkt zu wählen, der bei etwaigem Umstürzen der Zugmaschine nach der Seite den Boden zuerst berühren würde.

4.3.1.3.2.

Die Zugmaschinenräder auf der Aufschlagseite müssen am Boden mit Drahtseilen befestigt werden, die über die entsprechenden Enden der Vorder- und Hinterachsen verlaufen. Die Drahtseile müssen so gespannt sein, dass die Reifen die unter Nummer 4.2.5.6.2 genannten Verformungen erfahren. Nach dem Anspannen der Seile ist ein Kantholz auf den Boden zu legen, auf der dem Aufschlag entgegengesetzten Seite gegen die Reifen zu drücken und dann am Boden zu befestigen. Wenn die Außenseiten der Vorder- und Hinterreifen nicht in der gleichen Ebene liegen, können zwei Kanthölzer erforderlich sein. Dann ist eine Stütze gemäß Abbildung 6.29 an der Felge des am stärksten belasteten Rades anzusetzen, das sich gegenüber dem Aufschlag befindet, fest gegen die Felge zu schieben und dann am Boden zu befestigen. Die Länge der Stütze ist so zu wählen, dass sie mit dem Boden einen Winkel von 30 ± 3° bildet, wenn sie an der Felge angesetzt ist. Außerdem muss ihre Breite möglichst zwischen 20- und 25-mal geringer als ihre Länge und zwei- bis dreimal kleiner sein als ihre Höhe. Die Stützen müssen an beiden Enden gemäß Abbildung 6.29 geformt sein.

4.3.1.3.3.

Bei Zugmaschinen mit Knicklenkung ist der Gelenkpunkt außerdem durch ein Kantholz mit einem Querschnitt von mindestens 100 mm mal 100 mm und zusätzlich seitlich durch eine Vorrichtung ähnlich der Stütze, die das Hinterrad festhält, abzustützen (siehe Nummer 4.3.1.3.2) abzustützen. Der Gelenkpunkt ist dann fest am Boden zu verspannen.

4.3.1.3.4.

Das Pendelgewicht wird nach rückwärts gezogen, bis sich die Höhe seines Schwerpunkts über dem Aufschlagpunkt befindet, der nach einer der nachstehenden Formeln entsprechend der Bezugsmasse der zu prüfenden kompletten Zugmaschine bestimmt wird: bei einer Zugmaschine mit einer Bezugsmasse von weniger als 2 000 kg; bei einer Zugmaschine mit einer Bezugsmasse von mehr als 2 000 kg.

4.3.1.3.5.

Bei Zugmaschinen mit umkehrbarem Fahrerstand (mit umkehrbarem Sitz und Lenkrad) ist, je nachdem, welcher Wert größer ist, das Ergebnis der obigen Formel oder der nachstehenden Formeln zu wählen: bei einer Zugmaschine mit einer Bezugsmasse von weniger als 2 000 kg; bei einer Zugmaschine mit einer Bezugsmasse von mehr als 2 000 kg. Dann wird das Pendelgewicht losgelassen, so dass es gegen die Schutzstruktur schlägt.

4.3.1.4.   Druckprüfung hinten

Es gelten die Bestimmungen nach Teil B1 Nummer 3.3.1.4.

4.3.1.5.   Druckprüfung vorn

Es gelten die Bestimmungen nach Teil B1 Nummer 3.3.1.5.

4.3.1.6.   Zusätzliche Schlagprüfungen

Entstehen bei einer Schlagprüfung Brüche oder Risse, die nicht vernachlässigbar sind, ist eine zweite ähnliche Schlagprüfung, jedoch mit einer Fallhöhe von

unmittelbar nach der Schlagprüfung durchzuführen, die zu diesen Brüchen oder Rissen geführt hat, wobei „a“ das am Aufschlagpunkt ermittelte Verhältnis der bleibenden Verformung (Dp = permanent deformation) zur elastischen Verformung (De = elastic deformation) angibt:

Die Messung erfolgt am Aufschlagpunkt. Die zusätzliche bleibende Verformung durch den zweiten Schlag darf 30 % der bleibenden Verformung durch den ersten Schlag nicht übersteigen.

Um die zusätzliche Prüfung durchführen zu können, muss die elastische Verformung bei sämtlichen Schlagprüfungen gemessen werden.

4.3.1.7.   Zusätzliche Druckprüfungen

Entstehen bei einer Druckprüfung erhebliche Brüche oder Risse, ist eine zweite ähnliche Druckprüfung, jedoch mit einer Kraft von 1,2 Fv unmittelbar nach der Druckprüfung durchzuführen, die zu diesen Brüchen oder Rissen geführt hat.

4.3.2.   Durchzuführende Messungen

4.3.2.1.   Brüche und Risse

Nach jeder Prüfung sind die tragenden Teile, Verbindungen und Befestigungsteile einer Sichtprüfung auf Brüche oder Risse zu unterziehen, wobei jedoch kleine Risse an unbedeutenden Teilen nicht berücksichtigt zu werden brauchen.

Risse, die durch die Kanten des Pendelgewichts verursacht wurden, können vernachlässigt werden.

4.3.2.2.   Eindringen in die Freiraumzone

Bei jedem Versuch ist die Schutzstruktur daraufhin zu prüfen, ob Teile davon in die Freiraumzone um den Fahrersitz gemäß Nummer 1.6 eingedrungen sind.

Außerdem darf die Freiraumzone nicht außerhalb der Schutzzone der Schutzstruktur liegen. Dieser Fall liegt vor, wenn ein Teil der Freiraumzone nach dem Umstürzen der Zugmaschine nach der Seite, an der die Belastung aufgebracht wurde, mit dem Boden in Berührung kommen würde. Bei dieser Prüfung werden die vom Hersteller für Reifen und Spurweite angegebenen kleinsten Standardwerte zugrunde gelegt.

4.3.2.3.   Prüfungen am hinteren festen Element

Ist die Zugmaschine mit einem hinter dem Fahrersitz angebrachten starren Teil, Gehäuse oder sonstigen festen Element ausgestattet, wird angenommen, dass dieses Element bei einem Umsturz nach hinten oder zur Seite einen Auflagepunkt bildet. Dieses feste Element hinter dem Fahrersitz muss ohne Bruch oder Eindringen in die Freiraumzone einer nach abwärts gerichteten Kraft Fi widerstehen, wobei

in der Mittelebene der Zugmaschine senkrecht auf den oberen Teil des Rahmens aufgebracht wird. Die Richtung der eingeleiteten Kraft muss zu Beginn der Belastung mit einer parallel zum Boden verlaufenden Geraden einen Winkel von 40° bilden (siehe Abbildung 6.12). Die Mindestbreite dieses starren Teils muss 500 mm betragen (siehe Abbildung 6.13).

Außerdem muss es von ausreichender Steifigkeit und an der Zugmaschine hinten fest angebracht sein.

4.3.2.4.   Elastische Verformung (bei seitlichem Aufschlag)

Die elastische Verformung ist (810 + av ) mm über dem Indexpunkt in einer vertikalen Ebene zu messen, die durch den Aufschlagspunkt führt. Für diese Messung sind Geräte ähnlich dem in Abbildung 6.11 dargestellten zu verwenden.

4.3.2.5.   Bleibende Verformung

Nach der letzten Druckprüfung wird die bleibende Verformung der Schutzstruktur ermittelt. Zu diesem Zweck wird vor der Prüfung die Lage der wesentlichen Teile der Schutzstruktur gegenüber dem Sitz-Index-Punkt festgestellt.

4.4.   Erweiterung auf andere Zugmaschinentypen

Es gelten die Bestimmungen in Abschnitt 3.4 des Teils B1 dieses Anhangs.

4.5.   [Entfällt]

4.6.   Verhalten von Schutzstrukturen bei niedrigen Temperaturen

Es gelten die Bestimmungen in Abschnitt 3.6 des Teils B1 dieses Anhangs.

4.7.   [Entfällt]

Abbildung 6.26

Pendelgewicht mit tragenden Ketten oder Drahtseilen

Abbildung 6.27

Beispiel für die Verspannung der Zugmaschine (Schlagprüfung hinten)

Abbildung 6.28

Beispiel für die Verspannung der Zugmaschine (Schlagprüfung vorn)

Abbildung 6.29

Beispiel für die Verspannung der Zugmaschine (seitliche Schlagprüfung)

B3   LEISTUNGSANFORDERUNGEN FÜR EINKLAPPBARE ROPS

5.1.   Anwendungsbereich

Dieses Verfahren bietet Mindestleistungs- und Prüfungsanforderungen für vorn angebrachte einklappbare ROPS.

5.2.   Erläuterung der bei der Durchführung der Untersuchung verwendeten Begriffe:

5.2.1.

Handbetätigte einklappbare ROPS bezeichnet eine vorn angebrachte Schutzstruktur mit zwei Pfosten, die vom Bediener direkt von Hand aus- oder eingeklappt wird (mit oder ohne Teilunterstützung).

5.2.2.

Automatisch einklappbare ROPS bezeichnet eine vorn angebrachte Schutzstruktur mit zwei Pfosten, deren Aus- oder Einklappen voll unterstützt wird.

5.2.3.

Verriegelungssystem bezeichnet eine Einrichtung mit der die ROPS von Hand oder automatisch in aus- oder eingeklappter Stellung fixiert wird.

5.2.4.

Griffbereich bezeichnet den von Hersteller festgelegten Teil der ROPS und/oder einen an der ROPS angebrachten zusätzlichen Griff, an dem das Aus- oder Einklappen durch den Bediener zulässig ist.

5.2.5.

Zugänglicher Teil des Griffbereichs bezeichnet den Bereich, den der Bediener beim Aus- oder Einklappen handhabt. Dieser Teil ist mit Bezug auf die geometrische Mitte der Querschnitte des Griffbereichs festzulegen.

5.2.6.

Quetschstelle bezeichnet eine gefährliche Stelle, an der Teile sich gegeneinander oder gegen feste Teile bewegen, so dass Personen oder Körperteile gequetscht werden können.

5.2.7.

Scherstelle bezeichnet eine Gefahrenstelle, an der sich Teile aneinander oder an anderen Teilen so vorbeibewegen, dass Personen oder Körperteile gequetscht oder durchtrennt werden können.

5.3.   Handbetätigte einklappbare ROPS

5.3.1.   Vorbedingungen für die Prüfung

Die manuelle Handhabung erfolgt durch einen stehenden Bediener mit einem oder mehreren Griffen an den Griffbereich des Überrollbügels. Dieser Bereich ist so auszulegen, dass er keine scharfen Kanten und Ecken oder raue Oberflächen aufweist, die den Bediener verletzen könnten.

Der Griffbereich muss klar und dauerhaft gekennzeichnet sein (Abbildung 6.20).

Dieser Bereich kann sich auf einer oder beiden Seiten der Zugmaschine befinden; es kann sich um ein Konstruktionsteil des Überrollbügels oder um zusätzliche Handgriffe handeln. In diesem Bereich dürfen durch das manuelle Aus- oder Einklappen des Überrollbügels keine Gefahren für den Bediener durch Scheren, Quetschen oder unkontrollierbare Bewegungen entstehen (zusätzliche Anforderung).

Drei zugängliche Bereiche mit jeweils unterschiedlich hoher zulässiger Kraft werden in Bezug auf die durch den Boden gebildete horizontale Ebene und die die äußeren Teile der Zugmaschine berührenden senkrechten Ebenen, welche die Position oder die Positionsänderung des Bedieners begrenzen, festgelegt (Abbildung 6.21).

Bereich I: bequem zugänglicher Bereich,

Bereich II: ohne Vorneigen des Körpers zugänglicher Bereich,

Bereich III: mit Vorneigen des Körpers zugänglicher Bereich.

Die Position und die Positionsänderung des Bedieners werden durch Hindernisse begrenzt. Dabei handelt es sich um Teile der Zugmaschine, die durch senkrechte, die Außenkanten des Hindernisses berührende Ebenen bestimmt werden.

Muss der Betreiber bei der manuellen Betätigung des Überrollbügels die Position der Füße verändern, um ein Hindernis zu überwinden, ist dies entweder auf einer parallel zum Weg des Überrollbügels verlaufenden Ebene oder auf einer Ebene, die lediglich eine weitere Parallelebene zur vorherigen Ebene darstellt, zulässig. Die Gesamtverlagerung ist als Kombination aus parallel und senkrecht zum Weg des Überrollbügels verlaufenden geraden Linien zu berücksichtigen. Eine Verlagerung in senkrechter Richtung ist zulässig, falls der Bediener sich dem Überrollbügel nähert. Die zugänglichen Flächen gelten als der Rahmen der verschiedenen zugänglichen Bereiche (Abbildung 6.22).

Die Zugmaschine muss mit Reifen mit dem größten vom Hersteller angegebenen Durchmesser und mit dem kleinsten Reifenquerschnitt für diesen Durchmesser ausgestattet sein. Die Reifen müssen auf den für Feldarbeit empfohlenen Druck aufgepumpt sein.

Die Hinterräder müssen auf die kleinste Spurweite eingestellt sein; die Vorderräder müssen so weit möglich die gleiche Spurweite haben. Sind zwei Vorderrad-Spurweiten möglich, die sich um den gleichen Wert von der kleinsten Hinterradspurweite unterscheiden, ist die größere zu wählen.

5.3.2.   Prüfverfahren

Ziel der Prüfung ist die Messung der zum Aus- oder Einklappen des Überrollbügels notwendigen Kraft. Die Prüfung ist unter statischen Bedingungen durchzuführen, d. h. der Überrollbügel darf nicht zuvor in Bewegung gesetzt werden. Jede Messung der zum Aus- oder Einklappen des Überrollbügels erforderlichen Kraft muss in der Richtung einer Tangente des Überrollbügelwegs erfolgen, die durch den geometrischen Mittelpunkt der Querschnitte des Griffbereichs verläuft.

Der Griffbereich gilt als zugänglich, wenn er in dem zugänglichen Bereich oder innerhalb des Rahmens der verschiedenen zugänglichen Bereiche liegt (siehe Abbildung 6.23).

Die zum Aus- oder Einklappen des Überrollbügels erforderliche Kraft ist an verschiedenen Stellen innerhalb des zugänglichen Teils des Griffbereichs zu messen (Abbildung 6.24).

Die erste Messung wird am äußersten Ende des zugänglichen Teils des Griffbereichs bei vollständig eingeklapptem Überrollbügel (Punkt A) durchgeführt. Die Stelle für die zweite Messung (Punkt A') wird entsprechend der Lage von Punkt A nach Rotation des Überrollbügels bis zum oberen Ende des zugänglichen Teils des Griffbereichs festgelegt.

Ist der Überrollbügel bei der zweiten Messung nicht vollständig ausgeklappt, ist ein zusätzlicher Messpunkt am äußersten Ende des zugänglichen Teils des Griffbereichs bei vollständig ausgeklapptem Überrollbügel (Punkt B) festzulegen.

Überschreitet der erste Punkt zwischen der ersten und der zweiten Messung die Grenze zwischen den Bereichen I und II, ist am Schnittpunkt seines Weges mit der Grenzlinie eine Messung vorzunehmen (Punkt A'').

Die Messung der Kraft an den erforderlichen Punkten kann durch direkte Messung dieses Wertes geschehen, oder es kann das zum Aus- oder Einklappen des Überrollbügels erforderliche Drehmoment gemessen werden, aus dem die Kraft errechnet wird.

5.3.3.   Abnahmebedingung

5.3.3.1.   Anforderung für die Kraft

Die zulässige Kraft zur Betätigung der ROPS hängt, wie in Tabelle 6.2 dargestellt, vom zugänglichen Bereich ab.

Tabelle 6.2

Zulässige Kräfte

Bereich	I	II	III
Zulässige Kraft (N)	100	75	50

Eine Überschreitung dieser Kräfte um höchstens 25 % ist bei vollständig ein- oder ausgeklapptem Überrollbügel zulässig.

Beim Einklappen des Überrollbügels ist eine Überschreitung um höchstens 50 % zulässig.

5.3.3.2.   Zusätzliche Anforderung

Durch das manuelle Aus- oder Einklappen des Überrollbügels dürfen keine Gefahren für den Bediener durch Scheren, Quetschen oder unkontrollierbare Bewegungen entstehen.

Eine Quetschstelle gilt nicht als gefährlich für die Hände des Bedieners, wenn im Griffbereich die Sicherheitsabstände zwischen dem Überrollbügel und Anbauteilen der Zugmaschine für Hand, Handgelenk und Faust mindestens 100 mm und für Finger mindestens 25 mm (ISO 13854:1996) betragen. Die Sicherheitsabstände sind mit der vom Hersteller im Bedienungshandbuch vorgesehenen Art und Weise der Handhabung zu prüfen.

5.4.   Hand-Verriegelungseinrichtung

Die Vorrichtung zur Verriegelung der ROPS in aus- oder eingeklappter Stellung muss so ausgelegt sein, dass

—	sie von einem einzigen stehenden Bediener, der sich in einem der zugänglichen Bereiche befindet, handhabbar ist;

—	sie nur schwer von der ROPS zu trennen ist (z. B. Verwendung unverlierbarer Bolzen als Verriegelungs- oder Haltebolzen);

—	beim Verriegeln Verwechslungen vermieden werden (die richtige Lage der Bolzen ist anzugeben);

—	ein unabsichtliches Entfernen oder Verlieren von Teilen vermieden wird.

Werden zur Verriegelung der ROPS in aus- oder eingeklappter Stellung Bolzen verwendet, müssen diese frei eingesetzt oder entfernt werden können. Falls es hierzu notwendig ist, eine Kraft auf den Überrollbügel aufzubringen, muss diese die Anforderungen unter den Buchstaben A und B erfüllen (siehe Nr. 5.3).

Bei der Konzeption aller anderen Verriegelungsvorrichtungen ist im Hinblick auf Form und Kraft ein ergonomischer Ansatz zu verfolgen, durch den insbesondere Gefährdungen durch Quetschung oder Scherung vermieden werden sollen.

5.5.   Vorprüfung automatischer Verriegelungssysteme

Automatische Verriegelungssysteme, die an handbetätigten einklappbaren ROPS angebracht sind, sind vor der ROPS-Festigkeitsprüfung einer Vorprüfung zu unterziehen.

Der Überrollbügel ist aus der eingeklappten in die ausgeklappte, verriegelte und wieder zurück in die eingeklappte Stellung zu bringen. Diese Vorgänge entsprechen einem Zyklus. Es sind 500 Zyklen durchzuführen.

Dies kann manuell oder mithilfe externer Energie (hydraulische, pneumatische oder elektrische Antriebe) geschehen. In beiden Fällen ist die Kraft innerhalb einer parallel zum Weg des Überrollbügels durch den Griffbereich verlaufenden Ebene aufzubringen, wobei der Überrollbügel eine in etwa konstante Winkelgeschwindigkeit von weniger als 20 Grad/s haben muss.

Nach den 500 Zyklen darf die auf den Überrollbügel in ausgeklappter Stellung aufgebrachte Kraft die zulässige Kraft (Tabelle 6.2) höchstens um 50 % überschreiten.

Die Entriegelung des Überrollbügels erfolgt nach der Betriebsanleitung.

Nach Abschluss der 500 Zyklen darf keine Wartung oder Einstellung des Verriegelungssystems vorgenommen werden.

Anmerkung 1:

Die Vorprüfung kann auch bei automatisch einklappbaren ROPS angewandt werden. Die Prüfung sollte vor der Festigkeitsprüfung der ROPS durchgeführt werden.

Anmerkung 2:

Die Vorprüfung kann vom Hersteller durchgeführt werden. In einem solchen Fall muss der Hersteller der Prüfstelle eine Bescheinigung vorliegen, aus der hervorgeht, dass die Prüfung nach dem Prüfverfahren durchgeführt wurde und dass nach Abschluss der 500 Zyklen keine Wartung oder Einstellung des Verriegelungssystems vorgenommen wurde. Die Prüfstelle prüft die Leistung der Vorrichtung mit einem Zyklus von der eingeklappten in die ausgeklappte Stellung und zurück.

Abbildung 6.20

Griffbereich

Abbildung 6.21

Zugängliche Bereiche

(Abmessungen in mm)

Abbildung 6.22

Rahmen der zugänglichen Bereiche

(Abmessungen in mm)

Abbildung 6.23

Zugänglicher Teil des Griffbereichs

Abbildung 6.24

Punkte, an denen die Einhaltung der Anforderungen zur Kraft zu messen ist

B4   ANFORDERUNGEN FÜR VIRTUELLE PRÜFUNGEN

Computerprogramm(3) (BASIC) zur Ermittlung des Kipp- und Rollverhaltens einer seitlich umstürzenden Schmalspurzugmaschine mit vor dem Fahrersitz angebrachten Schutzrahmen

Vorbemerkung:

Das folgende Programm gilt im Hinblick auf die darin enthaltenen Berechnungsmethoden. Die hier vorgeschlagene Fassung des gedruckten Textes (englische Sprache und Aufmachung) dient der Information; das Programm ist vom Nutzer an die Bedingungen beim Druck und die sonstigen Anforderungen der Prüfstelle anzupassen.

10 CLS

20 REM REFERENCE OF THE PROGRAM COD6ABAS.BAS 08/02/96

30 FOR I = 1 TO 10: LOCATE I, 1, 0: NEXT I

40 COLOR 14, 8, 4

50 PRINT "************************************************************************************"

60 PRINT "* CALCULATION FOR DETERMINING THE NON-CONTINUOUS ROLLING BEHAVIOUR *"

70 PRINT "*OF A LATERAL OVERTURNING NARROW TRACTOR WITH A ROLL-OVER PROTECTIVE *"

80 PRINT "* STRUCTURE MOUNTED IN FRONT OF THE DRIVER'S SEAT *"

90 PRINT "************************************************************************************"

100 A$ = INKEY$: IF A$ = "" THEN 100

110 COLOR 10, 1, 4

120 DIM F(25), C(25), CAMPO$(25), LON(25), B$(25), C$(25), X(6, 7), Y(6, 7), Z(6, 7)

130 DATA 6,10,10,14,14,17,19,21,11,11,12,12,13,13,14,14,15,15,16,16,17,17,18,18,19

140 DATA 54,8,47,8,47,12,8,12,29,71,29,71,29,71,29,71,29,71,29,71,29,71,29,71,29

150 DATA 12,30,31,30,31,25,25,25,9,9,9,9,9,9,9,9,9,9,9,9,9,9,9,9,9

160 FOR I = 1 TO 25: READ F(I): NEXT

170 FOR I = 1 TO 25: READ C(I): NEXT

180 FOR I = 1 TO 25: READ LON(I): NEXT

190 CLS

200 FOR I = 1 TO 5: LOCATE I, 1, 0: NEXT I

210 PRINT "In case of misprint, push on the enter key up to the last field"

220 PRINT :LOCATE 6, 44: PRINT " TEST NR: ": PRINT

230 LOCATE 8, 29: PRINT " FRONT MOUNTED- PROTECTIVE STRUCTURE:": PRINT

240 PRINT " MAKE: ": LOCATE 10, 40: PRINT " TYPE: ": PRINT

250 LOCATE 12, 29: PRINT " TRACTOR :": PRINT : PRINT " MAKE:"

260 LOCATE 14, 40: PRINT " TYPE: ": PRINT : PRINT

270 PRINT " LOCATION: ": PRINT

280 PRINT " DATE: ": PRINT : PRINT " ENGINEER:"

290 NC = 1: GOSUB 4400

300 PRINT : PRINT : PRINT " In case of misprint, it is possible to acquire the data again"

310 PRINT : INPUT " Do you wish to acquire again the data ? (Y/N)"; Z$

320 IF Z$ = "Y" OR Z$ = "y" THEN 190

330 IF Z$ = "N" OR Z$ = "n" THEN 340

340 FOR I=1 TO 3:LPRINT : NEXT: LPRINT ; " TEST NR: "; TAB(10); CAMPO$(1)

350 LPRINT : LPRINT TAB(24); " FRONT MOUNTED PROTECTIVE STRUCTURE:"

360 LL = LEN(CAMPO$(2) + CAMPO$(3))

370 LPRINT TAB(36 - LL / 2); CAMPO$(2) + " - " + CAMPO$(3) : LPRINT

380 LPRINT TAB(32); " OF THE NARROW TRACTOR": LL = LEN(CAMPO$(4) + CAMPO$(5))

390 LPRINT TAB(36 - LL / 2); CAMPO$(4) + " - " + CAMPO$(5) : LPRINT

400 CLS

410 PRINT "In case of mistype, push on the enter key up to the last field"

420 PRINT

430 FOR I = 1 TO 7: LOCATE I, 1, 0: NEXT

440 LOCATE 8, 1: PRINT " CHARACTERISTIC UNITS:"

450 LOCATE 8, 29: PRINT "LINEAR (m): MASS (kg):MOMENT OF INERTIA (kg×m2):"

460 LOCATE 9, 1: PRINT " ANGLE (radian)"

470 LPRINT : PRINT

480 PRINT "HEIGHT OF COG H1=": LOCATE 11, 29: PRINT""

490 LOCATE 11, 40: PRINT "H. DIST. COG-REAR AXLE L3="

500 LOCATE 11, 71: PRINT""

510 PRINT "H. DIST. COG-FRT AXLE L2=": LOCATE 12, 29: PRINT""

520 LOCATE 12, 40: PRINT "HEIGHT OF THE REAR TYRES D3="

530 LOCATE 12, 71: PRINT""

540 PRINT "HEIGHT OF THE FRT TYRES D2=": LOCATE 13, 29: PRINT""

550 LOCATE 13, 40: PRINT "OVERALL HEIGHT(PT IMPACT) H6="

560 LOCATE 13, 71: PRINT""

570 PRINT "H.DIST.COG-LEAD.PT INTER.L6=": LOCATE 14, 29: PRINT""

580 LOCATE 14, 40: PRINT "PROTECTIVE STRUCT. WIDTH B6="

590 LOCATE 14, 71: PRINT""

600 PRINT "HEIGHT OF THE ENG.B. H7=": LOCATE 15, 29: PRINT""

605 LOCATE 15, 40: PRINT "WIDTH OF THE ENG. B. B7="

610 LOCATE 15, 71: PRINT""

615 PRINT "H.DIST.COG-FRT COR.ENG.B.L7=": LOCATE 16, 29: PRINT""

620 LOCATE 16, 40: PRINT "HEIGHT FRT AXLE PIVOT PT H0="

630 LOCATE 16, 71: PRINT""

640 PRINT "REAR TRACK WIDTH S =": LOCATE 17, 29: PRINT""

650 LOCATE 17, 40: PRINT "REAR TYRE WIDTH B0="

660 LOCATE 17, 71: PRINT""

670 PRINT "FRT AXLE SWING ANGLE D0=": LOCATE 18, 29: PRINT""

680 LOCATE 18, 40: PRINT "TRACTOR MASS Mc ="

690 LOCATE 18, 71: PRINT""

700 PRINT "MOMENT OF INERTIA Q =": LOCATE 19, 29: PRINT""

710 LOCATE 19, 40: PRINT""

720 LOCATE 19, 71: PRINT " ": PRINT : PRINT

730 H1 = 0: L3 = 0: L2 = 0: D3 = 0: D2 = 0: H6 = 0: L6 = 0: B6 = 0

740 H7 = 0: B7 = 0: L7 = 0: H0 = 0: S = 0: B0 = 0: D = 0: Mc = 0: Q = 0

750 NC = 9: GOSUB 4400

760 FOR I = 1 TO 3: PRINT "": NEXT

770 H1 = VAL(CAMPO$(9)): L3 = VAL(CAMPO$(10)): L2 = VAL(CAMPO$(11))

780 D3 = VAL(CAMPO$(12)): D2 = VAL(CAMPO$(13)): H6 = VAL(CAMPO$(14))

790 L6 = VAL(CAMPO$(15)): B6 = VAL(CAMPO$(16)): H7 = VAL(CAMPO$(17))

800 B7 = VAL(CAMPO$(18)): L7 = VAL(CAMPO$(19)): H0 = VAL(CAMPO$(20))

810 S = VAL(CAMPO$(21)): B0 = VAL(CAMPO$(22)): D0 = VAL(CAMPO$(23))

820 Mc = VAL(CAMPO$(24)): Q = VAL(CAMPO$(25)): PRINT : PRINT

830 PRINT "In case of mistype, it is possible to acquire again the data": PRINT

840 INPUT " Do you wish to acquire again the data ? (Y/N)"; X$

850 IF X$ = "Y" OR X$ = "y" THEN 400

860 IF X$ = "n" OR X$ = "N" THEN 870

870 FOR I = 1 TO 3: LPRINT : NEXT

880 LPRINT TAB(20); "CHARACTERISTIC UNITS :": LOCATE 8, 29

890 LPRINT "LINEAR (m) : MASS (kg) : MOMENT OF INERTIA (kg×m2) : ANGLE (radian)"

900 LPRINT

910 LPRINT "HEIGHT OF THE COG H1=";

920 LPRINT USING "####.####"; H1;

930 LPRINT TAB(40); "H. DIST. COG-REAR AXLE L3=";

940 LPRINT USING "####.####"; L3

950 LPRINT "H.DIST. COG-FRT AXLE L2=";

960 LPRINT USING "####.####"; L2;

970 LPRINT TAB(40); "HEIGHT OF THE REAR TYRES D3=";

975 LPRINT USING "####.####"; D3

980 LPRINT "HEIGHT OF THE FRT TYRES D2=";

990 LPRINT USING "####.####"; D2;

1000 LPRINT TAB(40); "OVERALL HEIGHT(PT IMPACT)H6=";

1010 LPRINT USING "####.####"; H6

1020 LPRINT "H.DIST.COG-LEAD PT INTER.L6=";

1030 LPRINT USING "####.####"; L6;

1040 LPRINT TAB(40); "PROTECTIVE STRUCT. WIDTH B6=";

1050 LPRINT USING "####.####"; B6

1060 LPRINT "HEIGHT OF THE ENG.B. H7=";

1070 LPRINT USING "####.####"; H7;

1080 LPRINT TAB(40); "WIDTH OF THE ENG. B. B7=";

1090 LPRINT USING "####.####"; B7

1100 LPRINT "H.DIST.COG-FRT COR.ENG.B.L7=";

1110 LPRINT USING "####.####"; L7;

1120 LPRINT TAB(40); "HEIGHT FRT AXLE PIVOT PT H0=";

1130 LPRINT USING "####.####"; H0

1140 LPRINT "REAR TRACK WIDTH S =";

1150 LPRINT USING "####.####"; S;

1160 LPRINT TAB(40); "REAR TYRE WIDTH B0=";

1170 LPRINT USING "####.####"; B0

1180 LPRINT "FRT AXLE SWING ANGLE D0=";

1185 LPRINT USING "####.####"; D0;

1190 LPRINT TAB(40); "TRACTOR MASS Mc = ";

1200 LPRINT USING "####.###"; Mc

1210 LPRINT "MOMENT OF INERTIA Q =";

1215 LPRINT USING "####.####"; Q

1220 FOR I = 1 TO 10: LPRINT : NEXT

1230 A0 = .588: U = .2: T = .2: GOSUB 4860

1240 REM * THE SIGN OF L6 IS MINUS IF THE POINT LIES IN FRONT

1250 REM * OF THE PLANE OF THE CENTRE OF GRAVITY.

1260 IF B6 > S + B0 THEN 3715

1265 IF B7 > S + B0 THEN 3715

1270 G = 9.8

1280 REM ***************************************************************************

1290 REM *B2 VERSION (POINT OF IMPACT OF THE ROPS NEAR OF EQUILIBRIUM POINT)*

1300 REM ***************************************************************************

1310 B = B6: H = H6

1320 REM POSITION OF CENTER OF GRAVITY IN TILTED POSITION

1330 R2 = SQR(H1 * H1 + L3 * L3)

1340 C1 = ATN(H1 / L3)

1350 L0 = L3 + L2

1360 L9 = ATN(H0 / L0)

1370 H9 = R2 * SIN(C1 - L9)

1380 W1 = H9 / TAN(C1 - L9)

1390 W2 = SQR(H0 * H0 + L0 * L0): S1 = S / 2

1400 F1 = ATN(S1 / W2)

1410 W3 = (W2 - W1) * SIN(F1)

1420 W4 = ATN(H9 / W3)

1430 W5 = SQR(H9 * H9 + W3 * W3) * SIN(W4 + D0)

1440 W6 = W3 - SQR(W3 * W3 + H9 * H9) * COS(W4 + D0)

1450 W7 = W1 + W6 * SIN(F1)

1460 W8 = ATN(W5 / W7)

1470 W9 = SIN(W8 + L9) * SQR(W5 * W5 + W7 * W7)

1480 W0 = SQR(W9 * W9 + (S1 - W6 * COS(F1)) ^ 2)

1490 G1 = SQR(((S + B0) / 2) ^ 2 + H1 * H1)

1500 G2 = ATN(2 * H1 / (S + B0))

1510 G3 = W0 - G1 * COS(A0 + G2)

1520 O0 = SQR(2 * Mc * G * G3 / (Q + Mc * (W0 + G1) * (W0 + G1) / 4))

1530 F2 = ATN(((D3 - D2) / L0) / (1 - ((D3 - D2) / (2 * L3 + 2 * L2)) ^ 2))

1540 L8 = -TAN(F2) * (H - H1)

1550 REM COORDINATES IN POSITION 1

1560 X(1, 1) = H1

1570 X(1, 2) = 0: X(1, 3) = 0

1580 X(1, 4) = (1 + COS(F2)) * D2 / 2

1590 X(1, 5) = (1 + COS(F2)) * D3 / 2

1600 X(1, 6) = H

1610 X(1, 7) = H7

1620 Y(1, 1) = 0

1630 Y(1, 2) = L2

1640 Y(1, 3) = -L3

1650 Y(1, 4) = L2 + SIN(F2) * D2 / 2

1660 Y(1, 5) = -L3 + SIN(F2) * D3 / 2

1670 Y(1, 6) = -L6

1680 Y(1, 7) = L7

1690 Z(1, 1) = (S + B0) / 2

1700 Z(1, 2) = 0: Z(1, 3) = 0: Z(1, 4) = 0: Z(1, 5) = 0

1710 Z(1, 6) = (S + B0) / 2 - B / 2

1720 Z(1, 7) = (S + B0) / 2 - B7 / 2

1730 O1 = 0: O2 = 0: O3 = 0: O4 = 0: O5 = 0: O6 = 0: O7 = 0: O8 = 0: O9 = 0

1740 K1 = Y(1, 4) * TAN(F2) + X(1, 4)

1750 K2 = X(1, 1)

1760 K3 = Z(1, 1)

1770 K4 = K1 - X(1, 1): DD1 = Q + Mc * K3 * K3 + Mc * K4 * K4

1780 O1 = (Q + Mc * K3 * K3 - U * Mc * K4 * K4 - (1 + U) * Mc * K2 * K4) * O0 / DD1

1790REMTRANSFORMATION OF THE COORDINATES FROM THE POSITION 1 TO 2

1800 FOR K = 1 TO 7 STEP 1

1810 X(2, K) = COS(F2) * (X(1, K) - H1) + SIN(F2) * Y(1, K) - K4 * COS(F2)

1820 Y(2, K) = Y(1, K) * COS(F2) - (X(1, K) - H1) * SIN(F2)

1830 Z(2, K) = Z(1, K)

1840 NEXT K

1850 O2 = O1 * COS(F2)

1860 A2 = ATN(TAN(A0) / SQR(1 + (TAN(F2)) ^ 2 / (COS(A0)) ^ 2))

1870 C2 = ATN(Z(2, 6) / X(2, 6))

1880 T2 = T

1890 V0 = SQR(X(2, 6) ^ 2 + Z(2, 6) ^ 2)

1900 E1 = T2 / V0

1910 E2 = (V0 * Y(2, 4)) / (Y(2, 4) - Y(2, 6))

1920 T3 = E1 * E2

1930 E4 = SQR(X(2, 1) * X(2, 1) + Z(2, 1) * Z(2, 1))

1940 V6 = ATN(X(2, 1) / Z(2, 1))

1950 REMROTATION OF THE TRACTOR FROM THE POSITION 2 TO 3

1960 FOR K = 1 TO 7 STEP 1

1970 IF Z(2, K) = 0 THEN 2000

1980 E3 = ATN(X(2, K) / Z(2, K))

1990 GOTO 2010

2000 E3 = -3.14159 / 2

2010 X(3, K) = SQR(X(2, K) * X(2, K) + Z(2, K) * Z(2, K)) * SIN(E3 + C2 + E1)

2020 Y(3, K) = Y(2, K)

2030 Z(3, K) = SQR(X(2, K) ^ 2 + Z(2, K) ^ 2) * COS(E3 + C2 + E1)

2040 NEXT K

2050 IF Z(3, 7) < 0 THEN 3680

2060 Z(3, 6) = 0

2070 Q3 = Q * (COS(F2)) ^ 2 + 3 * Q * (SIN(F2)) ^ 2

2080 V5 = (Q3 + Mc * E4 * E4) * O2 * O2 / 2

2090 IF -V6 > A2 THEN 2110

2100 GOTO 2130

2110 V7 = E4 * (1 - COS(-A2 - V6))

2120 IF V7 * Mc * G > V5 THEN 2320

2130 V8 = E4 * COS(-A2 - V6) - E4 * COS(-A2 - ATN(X(3, 1) / Z(3, 1)))

2140 O3 = SQR(2 * Mc * G * V8 / (Q3 + Mc * E4 * E4) + O2 * O2)

2150 K9 = X(3, 1)

2160 K5 = Z(3, 1)

2170 K6 = Z(3, 1) + E1 * V0

2180 K7 = V0 - X(3, 1)

2190 K8 = U: DD2 = Q3 + Mc * K6 * K6 + Mc * K7 * K7

2200 O4 = (Q3 + Mc * K5 * K6 - K8 * Mc * K7 * K7 - (1 + K8) * Mc * K9 * K7) * O3 / DD2

2210 N3 = SQR((X(3, 6) - X(3, 1)) ^ 2 + (Z(3, 6) - Z(3, 1)) ^ 2)

2220 N2 = ATN(-(X(3, 6) - X(3, 1)) / Z(3, 1))

2230 Q6 = Q3 + Mc * N3 ^ 2

2240 IF -N2 <= A2 THEN 2290

2250 N4 = N3 * (1 - COS(-A2 - N2))

2260 N5 = (Q6) * O4 * O4 / 2

2270 IF N4 * Mc * G > N5 THEN 2320

2280 O9 = SQR(-2 * Mc * G * N4 / (Q6) + O4 * O4)

2290 GOSUB 3740

2300 GOSUB 4170

2310 GOTO 4330

2320 GOSUB 3740

2330 IF L6 > L8 THEN 2790

2340 REM *

2350 REM *******************************************************************************

2355 REM *B3 VERSION (POINT OF IMPACT OF THE ROPS IN FRONT OF EQUILIBRIUM POINT)*

2360 REM *******************************************************************************

2370 O3 = 0: O4 = 0: O5 = 0: O6 = 0: O7 = 0: O8 = 0: O9 = 0

2380 E2 = (V0 * Y(2, 5)) / (Y(2, 5) - Y(2, 6))

2390 T3 = E2 * E1

2400 Z(3, 6) = 0

2410 Q3 = Q * (COS(F2)) ^ 2 + 3 * Q * (SIN(F2)) ^ 2

2420 V5 = (Q3 + Mc * E4 * E4) * O2 * O2 / 2

2430 IF -V6 > A2 THEN 2450

2440 GOTO 2470

2450 V7 = E4 * (1 - COS(-A2 - V6))

2460 IF V7 * Mc * G > V5 THEN 2760

2470 V8 = E4 * COS(-A2 - V6) - E4 * COS(-A2 - ATN(X(3, 1) / Z(3, 1)))

2480 O3 = SQR((2 * Mc * G * V8) / (Q3 + Mc * E4 * E4) + O2 * O2)

2490 K9 = X(3, 1)

2500 K5 = Z(3, 1)

2510 K6 = Z(3, 1) + T3

2520 K7 = E2 - X(3, 1)

2530 K8 = U: DD2 = Q3 + Mc * K6 * K6 + Mc * K7 * K7

2540 O4 = (Q3 + Mc * K5 * K6 - K8 * Mc * K7 * K7 - (1 + K8) * Mc * K9 * K7) * O3 / DD2

2550 F3 = ATN(V0 / (Y(3, 5) - Y(3, 6)))

2560 O5 = O4 * COS(F3)

2570 REMTRANSFORMATION OF THE COORDINATES FROM THE POSITION 3 TO 4

2580 REMPOSITION 4

2590 FOR K = 1 TO 7 STEP 1

2600 X(4, K) = X(3, K) * COS(F3) + (Y(3, K) - Y(3, 5)) * SIN(F3)

2610 Y(4, K) = (Y(3, K) - Y(3, 5)) * COS(F3) - X(3, K) * SIN(F3)

2620 Z(4, K) = Z(3, K)

2630 NEXT K

2640 A4 = ATN(TAN(A0) / SQR(1 + (TAN(F2 + F3)) ^ 2 / (COS(A0)) ^ 2))

2650 M1 = SQR(X(4, 1) ^ 2 + Z(4, 1) ^ 2)

2660 M2 = ATN(X(4, 1) / Z(4, 1))

2670 Q5 = Q * (COS(F2 + F3)) ^ 2 + 3 * Q * (SIN(F2 + F3)) ^ 2

2680 IF -M2 < A4 THEN 2730

2690 M3 = M1 * (1 - COS(-A4 - M2))

2700 M4 = (Q5 + Mc * M1 * M1) * O5 * O5 / 2

2710 IF M3 * Mc * G > M4 THEN 2760

2720 O9 = SQR(O5 * O5 - 2 * Mc * G * M3 / (Q5 + Mc * M1 * M1))

2730 GOSUB 3740

2740 GOSUB 4170

2750 GOTO 4330

2760 GOSUB 3740

2770 GOSUB 4240

2780 GOTO 4330

2790 REM *****************************************************************************

2795 REM *B1 VERSION (POINT OF IMPACT OF THE ROPS BEHIND OF EQUILIBRIUM POINT)*

2800 REM *****************************************************************************

2810 REM *

2820 O3 = 0: O4 = 0: O5 = 0: O6 = 0: O7 = 0: O8 = 0: O9 = 0

2830 Z(3, 6) = 0

2840 Q3 = Q * (COS(F2)) ^ 2 + 3 * Q * (SIN(F2)) ^ 2

2850 V5 = (Q3 + Mc * E4 * E4) * O2 * O2 / 2

2860 IF -V6 > A2 THEN 2880

2870 GOTO 2900

2880 V7 = E4 * (1 - COS(-A2 - V6))

2890 IF V7 * Mc * G > V5 THEN 3640

2900 V8 = E4 * COS(-A2 - V6) - E4 * COS(-A2 - ATN(X(3, 1) / Z(3, 1)))

2910 O3 = SQR(2 * Mc * G * V8 / (Q3 + Mc * E4 * E4) + O2 * O2)

2920 K9 = X(3, 1)

2930 K5 = Z(3, 1)

2940 K6 = Z(3, 1) + T3

2950 K7 = E2 - X(3, 1)

2960 K8 = U: DD2 = Q3 + Mc * K6 * K6 + Mc * K7 * K7

2970 O4 = (Q3 + Mc * K5 * K6 - K8 * Mc * K7 * K7 - (1 + K8) * Mc * K9 * K7) * O3 / DD2

2980 F3 = ATN(V0 / (Y(3, 4) - Y(3, 6)))

2990 O5 = O4 * COS(F3)

3000 REM TRANSFORMATION OF THE COORDINATES FROM 3 TO 4

3010 FOR K = 1 TO 7 STEP 1

3020 X(4, K) = X(3, K) * COS(F3) + (Y(3, K) - Y(3, 4)) * SIN(F3)

3030 Y(4, K) = (Y(3, K) - Y(3, 4)) * COS(F3) - X(3, K) * SIN(F3)

3040 Z(4, K) = Z(3, K)

3050 NEXT K

3060 A4 = ATN(TAN(A0) / SQR(1 + (TAN(F2 + F3)) ^ 2 / (COS(A0)) ^ 2))

3070 C3 = ATN(Z(4, 7) / X(4, 7))

3080 C4 = 0

3090 C5 = SQR(X(4, 7) * X(4, 7) + Z(4, 7) * Z(4, 7))

3100 C6 = C4 / C5

3110 C7 = C5 * (Y(4, 6) - Y(4, 1)) / (Y(4, 6) - Y(4, 7))

3120 C8 = C6 * C7

3130 M1 = SQR(X(4, 1) ^ 2 + Z(4, 1) ^ 2)

3140 M2 = ATN(X(4, 1) / Z(4, 1))

3150 REM ROTATION OF THE TRACTOR FROM THE POSITION 4 TO 5

3160 FOR K = 1 TO 7 STEP 1

3170 IF Z(4, K) <> 0 THEN 3200

3180 C9 = -3.14159 / 2

3190 GOTO 3210

3200 C9 = ATN(X(4, K) / Z(4, K))

3210 X(5, K) = SQR(X(4, K) ^ 2 + Z(4, K) ^ 2) * SIN(C9 + C3 + C6)

3220 Y(5, K) = Y(4, K)

3230 Z(5, K) = SQR(X(4, K) ^ 2 + Z(4, K) ^ 2) * COS(C9 + C3 + C6)

3240 NEXT K

3250 Z(5, 7) = 0

3260 Q5 = Q * (COS(F2 + F3)) ^ 2 + 3 * Q * (SIN(F2 + F3)) ^ 2

3270 IF -M2 > A4 THEN 3290

3280 GOTO 3320

3290 M3 = M1 * (1 - COS(-A4 - M2))

3300 M4 = (Q5 + Mc * M1 * M1) * O5 * O5 / 2

3310 IF M3 * Mc * G > M4 THEN 3640

3315 MM1 = M1 * COS(-A4 - ATN(X(5, 1) / Z(5, 1)))

3320 M5 = M1 * COS(-A4 - ATN(X(4, 1) / Z(4, 1))) - MM1

3330 O6 = SQR(2 * Mc * G * M5 / (Q5 + Mc * M1 * M1) + O5 * O5)

3340 M6 = X(5, 1)

3350 M7 = Z(5, 1)

3360 M8 = Z(5, 1) + C8

3370 M9 = C7 - X(5, 1)

3380 N1 = U: DD3 = (Q5 + Mc * M8 * M8 + Mc * M9 * M9)

3390 O7 = (Q5 + Mc * M7 * M8 - N1 * Mc * M9 * M9 - (1 + N1) * Mc * M6 * M9) * O6 / DD3

3400 F5 = ATN(C5 / (Y(5, 6) - Y(5, 7)))

3410 A6 = ATN(TAN(A0) / SQR(1 + (TAN(F2 + F3 + F5)) ^ 2 / (COS(A0)) ^ 2))

3420 REM TRANSFORMATION OF THE COORDINATES FROM THE POSITION 5 TO 6

3430 FOR K = 1 TO 7 STEP 1

3440 X(6, K) = X(5, K) * COS(F5) + (Y(5, K) - Y(5, 6)) * SIN(F5)

3450 Y(6, K) = (Y(5, K) - Y(5, 6)) * COS(F5) - X(5, K) * SIN(F5)

3460 Z(6, K) = Z(5, K)

3470 NEXT K

3480 O8 = O7 * COS(-F5)

3490 N2 = ATN(X(6, 1) / Z(6, 1))

3500 N3 = SQR(X(6, 1) ^ 2 + Z(6, 1) ^ 2)

3510 Q6 = Q * (COS(F2 + F3 + F5)) ^ 2 + 3 * Q * (SIN(F2 + F3 + F5)) ^ 2

3520 IF -N2 > A6 THEN 3540

3530 GOTO 3580

3540 N4 = N3 * (1 - COS(-A6 - N2))

3550 N5 = (Q6 + Mc * N3 * N3) * O8 * O8 / 2

3560 P9 = (N4 * Mc * G - N5) / (N4 * Mc * G)

3570 IF N4 * Mc * G > N5 THEN 3640

3580 IF -N2 < A6 THEN 3610

3590 N6 = -N4

3600 O9 = SQR(2 * Mc * G * N6 / (Q6 + Mc * N3 * N3) + O8 * O8)

3610 GOSUB 3740

3620 GOSUB 4170

3630 GOTO 4330

3640 GOSUB 3740

3650 GOSUB 4240

3660 GOTO 4330

3670 REM

3680 IF Z(3, 7) > -.2 THEN 2060

3685 CLS : PRINT : PRINT : PRINT STRING$(80, 42): LOCATE 24, 30, 0

3690 PRINT " THE ENGINE BONNET TOUCHES THE GROUND BEFORE THE ROPS"

3695 LPRINT STRING$(80, 42)

3700 LPRINT "THE ENGINE BONNET TOUCHES THE GROUND BEFORE THE ROPS"

3710 PRINT : PRINT " METHOD OF CALCULATION NOT FEASIBLE" : GOTO 3720

3715 CLS : PRINT : PRINT " METHOD OF CALCULATION NOT FEASIBLE"

3720 LPRINT "METHOD OF CALCULATION NOT FEASIBLE"

3725 LPRINT STRING$(80, 42)

3730 GOTO 4330

3740 REM *******************************************************************

3750 CLS : LOCATE 13, 15, 0: PRINT "VELOCITY O0="

3755 LOCATE 13, 31, 0: PRINT USING "#.###"; O0: LOCATE 13, 40, 0: PRINT "rad/s"

3760 LOCATE 14, 15, 0: PRINT "VELOCITY O1="

3765 LOCATE 14, 31, 0: PRINT USING "#.###"; O1

3770 LOCATE 15, 15, 0: PRINT "VELOCITY O2="

3775 LOCATE 15, 31, 0: PRINT USING "#.###"; O2

3780 LOCATE 16, 15, 0: PRINT "VELOCITY O3="

3785 LOCATE 16, 31, 0: PRINT USING "#.###"; O3

3790 LOCATE 17, 15, 0: PRINT "VELOCITY O4="

3795 LOCATE 17, 31, 0: PRINT USING "#.###"; O4

3800 LOCATE 18, 15, 0: PRINT "VELOCITY O5="

3805 LOCATE 18, 31, 0: PRINT USING "#.###"; O5

3810 LOCATE 19, 15, 0: PRINT "VELOCITY O6="

3815 LOCATE 19, 31, 0: PRINT USING "#.###"; O6

3820 LOCATE 20, 15, 0: PRINT "VELOCITY O7="

3825 LOCATE 20, 31, 0: PRINT USING "#.###"; O7

3830 LOCATE 21, 15, 0: PRINT "VELOCITY O8="

3835 LOCATE 21, 31, 0: PRINT USING "#.###"; O8

3840 LOCATE 22, 15, 0: PRINT "VELOCITY O9="

3845 LOCATE 22, 31, 0: PRINT USING "#.###"; O9

3850 LPRINT "VELOCITY O0=";

3860 LPRINT USING "#.###"; O0;

3870 LPRINT " rad/s";

3880 LPRINT TAB(40); "VELOCITY O1=";

3890 LPRINT USING "#.###"; O1;

3900 LPRINT " rad/s"

3910 LPRINT "VELOCITY O2=";

3920 LPRINT USING "#.###"; O2;

3930 LPRINT " rad/s";

3940 LPRINT TAB(40); "VELOCITY O3=";

3950 LPRINT USING "#.###"; O3;

3960 LPRINT " rad/s"

3970 LPRINT "VELOCITY O4=";

3980 LPRINT USING "#.###"; O4;

3990 LPRINT " rad/s";

4000 LPRINT TAB(40); "VELOCITY O5=";

4010 LPRINT USING "#.###"; O5;

4020 LPRINT " rad/s"

4030 LPRINT "VELOCITY O6=";

4040 LPRINT USING "#.###"; O6;

4050 LPRINT " rad/s";

4060 LPRINT TAB(40); "VELOCITY O7=";

4070 LPRINT USING "#.###"; O7;

4080 LPRINT " rad/s"

4090 LPRINT "VELOCITY O8=";

4100 LPRINT USING "#.###"; O8;

4110 LPRINT " rad/s";

4120 LPRINT TAB(40); "VELOCITY O9=";

4130 LPRINT USING "#.###"; O9;

4140 LPRINT " rad/s"

4150 LPRINT

4160 RETURN

4170 PRINT STRING$(80, 42)

4180 LOCATE 24, 30, 0: PRINT "THE TILTING CONTINUES"

4190 PRINT STRING$(80, 42)

4200 LPRINT STRING$(80, 42)

4210 LPRINT TAB(30); "THE TILTING CONTINUES"

4220 LPRINT STRING$(80, 42)

4230 RETURN

4240 PRINT STRING$(80, 42)

4250 LOCATE 24, 30, 0: PRINT "THE ROLLING STOPS"

4260 PRINT STRING$(80, 42)

4270 LPRINT STRING$(80, 42)

4280 LPRINT TAB(30); "THE ROLLING STOPS"

4290 LPRINT STRING$(80, 42)

4300 RETURN

4310 REM *******************************************************************

4320 REMEND OF THE CALCULATION

4330 FOR I = 1 TO 5: LPRINT : NEXT: LPRINT " LOCATION : "; CAMPO$(6): LPRINT

4340 LPRINT " DATE : "; CAMPO$(7): LPRINT

4350 LPRINT ; " ENGINEER : "; CAMPO$(8): LPRINT

4360 FOR I = 1 TO 4: LPRINT : NEXT: PRINT

4370 INPUT " Do you whish to carry out another test ? (Y/N)"; Y$

4380 IF Y$ = "Y" OR Y$ = "y" THEN 190

4390 IF Y$ = "N" OR Y$ = "n" THEN SYSTEM

4400 LOCATE F(NC), C(NC) + L, 1: A$ = INKEY$: IF A$ = "" THEN GOTO 4400

4410 IF LEN(A$) > 1 THEN GOSUB 4570: GOTO 4400

4420 A = ASC(A$)

4430 IF A = 13 THEN L = 0: GOTO 4450

4440 GOTO 4470

4450 IF NC < 8 OR NC > 8 AND NC < 25 THEN NC = NC + 1: GOTO 4400

4460 GOTO 4840

4470 IF A > 31 AND A < 183 THEN GOTO 4490

4480 BEEP: GOTO 4400

4490 IF L = LON(NC) THEN BEEP: GOTO 4400

4500 LOCATE F(NC), C(NC) + L: PRINT A$;

4510 L = L + 1

4520 IF L = 1 THEN B$(NC) = A$: GOTO 4540

4530 B$(NC) = B$(NC) + A$

4540 IF LEN(C$(NC)) > 0 THEN C$(NC) = RIGHT$(CAMPO$(NC), LEN(CAMPO$(NC)) - L)

4550 CAMPO$(NC) = B$(NC) + C$(NC)

4560 GOTO 4400

4570 REM * SLIDE

4580 IF LEN(A$) <> 2 THEN BEEP: RETURN

4590 C = ASC(RIGHT$(A$, 1))

4600 IF C = 8 THEN 4620

4610 GOTO 4650

4620 IF LEN(C$(NC)) > 0 THEN BEEP: RETURN

4630 IF L = 0 THEN BEEP: RETURN

4640 CAMPO$(NC) = LEFT$(CAMPO$(NC), LEN(CAMPO(NC)))

4645 L = L - 1: PRINT A$: RETURN

4650 IF C = 30 THEN 4670

4660 GOTO 4700

4670 IF NC = 1 THEN BEEP: RETURN

4680 NC = NC - 1: L = 0

4690 RETURN

4700 IF C = 31 THEN 4720

4710 GOTO 4760

4720 IF NC <> 8 THEN 4740

4730 BEEP: RETURN

4740 NC = NC + 1: L = 0

4750 RETURN

4760 IF C = 29 THEN 4780

4770 GOTO 4800

4780 IF L = 0 THEN BEEP: RETURN

4790 L = L - 1: C$(NC) = RIGHT$(CAMPO$(NC), LEN(CAMPO$(NC)) - (L + 1))

4795 B$(NC) = LEFT$(CAMPO$(NC), L): LOCATE F(NC), C(NC) + L + 1: PRINT ""

4796 RETURN

4800 IF C = 28 THEN 4820

4810 GOTO 4400

4820 IF C$(NC) = THEN BEEP: RETURN

4830 L = L + 1: C$(NC) = RIGHT$(CAMPO$(NC), LEN(CAMPO$(NC)) - (L))

4835 B$(NC) = LEFT$(CAMPO$(NC), L): LOCATE F(NC), C(NC) + L, 1: PRINT ""

4840 RETURN

4850 RETURN

4860 FOR II = 1 TO 7

4870 X(1, II) = 0: X(2, II) = 0: X(3, II) = 0

4875 X(4, II) = 0: X(5, II) = 0: X(6, II) = 0

4880 Y(1, II) = 0: Y(2, II) = 0: Y(3, II) = 0

4885 Y(4, II) = 0: Y(5, II) = 0: Y(6, II) = 0

4890 Z(1, II) = 0: Z(2, II) = 0: Z(3, II) = 0

4895 Z(4, II) = 0: Z(5, II) = 0: Z(6, II) = 0

4900 NEXT II

4910 RETURN

4920 REM * THE SYMBOLS USED HERE ARE THE SAME AS IN THE CODE 6.

Example 6.1

The tilting continues

TEST NR:

FRONT MOUNTED-OVER PROTECTIVE STRUCTURE OF THE NARROW TRACTOR:

CHARACTERISTIC UNITS:

LINEAR (m): MASS (kg):

MOMENT OF INERTIA (kgm2): ANGLE (radian)

HEIGHT OF THE COG	H1 = 0.7620	H. DIST. COG-REAR AXLE	L3 = 0.8970
H. DIST. COG - FRONT AXLE	L2 = 1.1490	HEIGHT OF THE REAR TYRES	D3 = 1.2930
HEIGHT OF THE FRT TYRES	D2 = 0.8800	OVERALL HEIGHT( PT IMPACT)	H6 = 2.1000
H. DIST. COG-LEAD PT INTER.	L6 = 0.2800	PROTECTIVE STRUCT. WIDTH	B6 = 0.7780
HEIGHT OF THE ENG. B.	H7 = 1.3370	WIDTH OF THE ENG. B.	B7 = 0.4900
H. DIST. COG-FRT COR. ENG. B.	L7 = 1.6390	HEIGHT FRT AXLE PIVOT PT	H0 = 0.4450
REAR TRACK WIDTH	S = 1.1150	REAR TYRE WIDTH	B0 = 0.1950
FRT AXLE SWING ANGLE	D0 = 0.1570	TRACTOR MASS	Mc = 2565.000
MOMENT OF INERTIA	Q = 295.0000

VELOCITY O0 = 3.881 rad/s	VELOCITY O1 = 1.078 rad/s
VELOCITY O2 = 1.057 rad/s	VELOCITY O3 = 2.134 rad/s
VELOCITY O4 = 0.731 rad/s	VELOCITY O5 = 0.000 rad/s
VELOCITY O6 = 0.000 rad/s	VELOCITY O7 = 0.000 rad/s
VELOCITY O8 = 0.000 rad/s	VELOCITY O9 = 0.000 rad/s
VELOCITY O0 = 3.881 rad/s	VELOCITY O1 = 1.078 rad/s
VELOCITY O2 = 1.057 rad/s	VELOCITY O3 = 2.134 rad/s
VELOCITY O4 = 1.130 rad/s	VELOCITY O5 = 0.993 rad/s
VELOCITY O6 = 0.810 rad/s	VELOCITY O7 = 0.629 rad/s
VELOCITY O8 = 0.587 rad/s	VELOCITY O9 = 0.219 rad/s

THE TILTING CONTINUES

Location:

Date:

Engineer:

Example 6.2

The rolling stops

TEST NR:

FRONT MOUNTED-OVER PROTECTIVE STRUCTURE OF THE NARROW TRACTOR:

CHARACTERISTIC UNITS:

LINEAR (m): MASS (kg):

MOMENT OF INERTIA (kgm2): ANGLE (radian)

HEIGHT OF THE COG	H1 = 0.7653	H. DIST. COG-REAR AXLE	L3 = 0.7970
H. DIST. COG - FRONT AXLE	L2 = 1.1490	HEIGHT OF THE REAR TYRES	D3 = 1.4800
HEIGHT OF THE FRT TYRES	D2 = 0.8800	OVERALL HEIGHT( PT IMPACT)	H6 = 2.1100
H. DIST. COG-LEAD PT INTER.	L6 = -0.0500	PROTECTIVE STRUCT. WIDTH	B6 = 0.7000
HEIGHT OF THE ENG. B.	H7 = 1.3700	WIDTH OF THE ENG. B.	B7 = 0.8000
H. DIST. COG-FRT COR. ENG. B.	L7 = 1.6390	HEIGHT FRT AXLE PIVOT PT	H0 = 0.4450
REAR TRACK WIDTH	S = 1.1150	REAR TYRE WIDTH	B0 = 0.1950
FRT AXLE SWING ANGLE	D0 = 0.1570	TRACTOR MASS	Mc = 1800.000
MOMENT OF INERTIA	Q = 250.0000

VELOCITY O0 = 3.840 rad/s	VELOCITY O1 = 0.281 rad/s
VELOCITY O2 = 0.268 rad/s	VELOCITY O3 = 1.586 rad/s
VELOCITY O4 = 0.672 rad/s	VELOCITY O5 = 0.000 rad/s
VELOCITY O6 = 0.000 rad/s	VELOCITY O7 = 0.000 rad/s
VELOCITY O8 = 0.000 rad/s	VELOCITY O9 = 0.000 rad/s
VELOCITY O0 = 3.840 rad/s	VELOCITY O1 = 0.281 rad/s
VELOCITY O2 = 0.268 rad/s	VELOCITY O3 = 1.586 rad/s
VELOCITY O4 = 0.867 rad/s	VELOCITY O5 = 0.755 rad/s
VELOCITY O6 = 1.218 rad/s	VELOCITY O7= 0.969 rad/s
VELOCITY O8 = 0.898 rad/s	VELOCITY O9 = 0.000 rad/s

THE ROLLING STOPS

Location:

Date:

Engineer:

Example 6.3

The rolling stops

TEST NR:

FRONT MOUNTED-OVER PROTECTIVE STRUCTURE OF THE NARROW TRACTOR:

CHARACTERISTIC UNITS:

LINEAR (m): MASS (kg):

MOMENT OF INERTIA (kgm2): ANGLE (radian)

HEIGHT OF THE COG	H1 = 0.7180	H. DIST. COG-REAR AXLE	L3 = 0.8000
H. DIST. COG - FRONT AXLE	L2 = 1.1590	HEIGHT OF THE REAR TYRES	D3 = 1.5200
HEIGHT OF THE FRT TYRES	D2 = 0.7020	OVERALL HEIGHT( PT IMPACT)	H6 = 2.0040
H. DIST. COG-LEAD PT INTER.	L6 = -0.2000	PROTECTIVE STRUCT. WIDTH	B6 = 0.6400
HEIGHT OF THE ENG. B.	H7 = 1.2120	WIDTH OF THE ENG. B.	B7 = 0.3600
H. DIST. COG-FRT COR. ENG. B.	L7 = 1.6390	HEIGHT FRT AXLE PIVOT PT	H0 = 0.4400
REAR TRACK WIDTH	S = 0.9000	REAR TYRE WIDTH	B0 = 0.3150
FRT AXLE SWING ANGLE	D0 = 0.1740	TRACTOR MASS	Mc = 1780.000
MOMENT OF INERTIA	Q = 279.8960

VELOCITY O0 = 3.884 rad/s	VELOCITY O1 = 0.107 rad/s
VELOCITY O2 = 0.098 rad/s	VELOCITY O3 = 0.000 rad/s
VELOCITY O4 = 0.000 rad/s	VELOCITY O5 = 0.000 rad/s
VELOCITY O6 = 0.000 rad/s	VELOCITY O7 = 0.000 rad/s
VELOCITY O8 = 0.000 rad/s	VELOCITY O9 = 0.000 rad/s
VELOCITY O0 = 3.884 rad/s	VELOCITY O1 = 0.107 rad/s
VELOCITY O2 = 0.098 rad/s	VELOCITY O3 = 0.000 rad/s
VELOCITY O4 = 0.000 rad/s	VELOCITY O5 = 0.000 rad/s
VELOCITY O6 = 0.000 rad/s	VELOCITY O7 = 0.000 rad/s
VELOCITY O8 = 0.000 rad/s	VELOCITY O9 = 0.000 rad/s

THE ROLLING STOPS

Location:

Date:

Engineer:

Example 6.4

The rolling stops

TEST NR:

FRONT MOUNTED-OVER PROTECTIVE STRUCTURE OF THE NARROW TRACTOR:

CHARACTERISTIC UNITS:

LINEAR (m): MASS (kg):

MOMENT OF INERTIA (kgm2): ANGLE (radian)

HEIGHT OF THE COG	H1 = 0.7180	H. DIST. COG-REAR AXLE	L3 = 0.8110
H. DIST. COG - FRONT AXLE	L2 = 1.1590	HEIGHT OF THE REAR TYRES	D3 = 1.2170
HEIGHT OF THE FRT TYRES	D2 = 0.7020	OVERALL HEIGHT( PT IMPACT)	H6 = 2.1900
H. DIST. COG-LEAD PT INTER.	L6 = -0.3790	PROTECTIVE STRUCT. WIDTH	B6 = 0.6400
HEIGHT OF THE ENG. B.	H7 = 1.2120	WIDTH OF THE ENG. B.	B7 = 0.3600
H. DIST. COG-FRT COR. ENG. B.	L7 = 1.6390	HEIGHT FRT AXLE PIVOT PT	H0 = 0.4400
REAR TRACK WIDTH	S = 0.9000	REAR TYRE WIDTH	B0 = 0.3150
FRT AXLE SWING ANGLE	D0 = 0.1740	TRACTOR MASS	Mc = 1780.000
MOMENT OF INERTIA	Q = 279.8960

VELOCITY O0 = 3.884 rad/s	VELOCITY O1 = 1.540 rad/s
VELOCITY O2 = 1.488 rad/s	VELOCITY O3 = 2.162 rad/s
VELOCITY O4 = 0.405 rad/s	VELOCITY O5 = 0.000 rad/s
VELOCITY O6 = 0.000 rad/s	VELOCITY O7 = 0.000 rad/s
VELOCITY O8 = 0.000 rad/s	VELOCITY O9 = 0.000 rad/s
VELOCITY O0 = 3.884 rad/s	VELOCITY O1 = 1.540 rad/s
VELOCITY O2 = 1.488 rad/s	VELOCITY O3 = 2.162 rad/s
VELOCITY O4 = 0.414 rad/s	VELOCITY O5 = 0.289 rad/s
VELOCITY O6 = 0.000 rad/s	VELOCITY O7= 0.000 rad/s
VELOCITY O8 = 0.000 rad/s	VELOCITY O9 = 0.000 rad/s

THE ROLLING STOPS

Location:

Date:

Engineer:

Example 6.5

The tilting continues

TEST NR:

FRONT MOUNTED-OVER PROTECTIVE STRUCTURE OF THE NARROW TRACTOR:

CHARACTERISTIC UNITS:

LINEAR (m): MASS (kg):

MOMENT OF INERTIA (kgm2): ANGLE (radian)

HEIGHT OF THE COG	H1 = 0.7660	H. DIST. COG-REAR AXLE	L3 = 0.7970
H. DIST. COG - FRONT AXLE	L2 = 1.1490	HEIGHT OF THE REAR TYRES	D3 = 1.4800
HEIGHT OF THE FRT TYRES	D2 = 0.8800	OVERALL HEIGHT( PT IMPACT)	H6 = 2.1100
H. DIST. COG-LEAD PT INTER.	L6 = -0.2000	PROTECTIVE STRUCT. WIDTH	B6 = 0.7000
HEIGHT OF THE ENG. B.	H7 = 1.3700	WIDTH OF THE ENG. B.	B7 = 0.8000
H. DIST. COG-FRT COR. ENG. B.	L7 = 1.6390	HEIGHT FRT AXLE PIVOT PT	H0 = 0.4450
REAR TRACK WIDTH	S = 1.1150	REAR TYRE WIDTH	B0 = 0.9100
FRT AXLE SWING ANGLE	D0 = 0.1570	TRACTOR MASS	Mc = 1800.000
MOMENT OF INERTIA	Q = 250.0000

VELOCITY O0 = 2.735 rad/s	VELOCITY O1 = 1.271 rad/s
VELOCITY O2 = 1.212 rad/s	VELOCITY O3 = 2.810 rad/s
VELOCITY O4 = 1.337 rad/s	VELOCITY O5 = 0.000 rad/s
VELOCITY O6 = 0.000 rad/s	VELOCITY O7 = 0.000 rad/s
VELOCITY O8 = 0.000 rad/s	VELOCITY O9 = 0.000 rad/s

THE TILTING CONTINUES

Location:

Date:

Engineer:

Example 6.6

The tilting continues

TEST NR:

FRONT MOUNTED-OVER PROTECTIVE STRUCTURE OF THE NARROW TRACTOR:

CHARACTERISTIC UNITS:

LINEAR (m): MASS (kg):

MOMENT OF INERTIA (kgm2): ANGLE (radian)

HEIGHT OF THE COG	H1 = 0.7653	H. DIST. COG-REAR AXLE	L3 = 0.7970
H. DIST. COG - FRONT AXLE	L2 = 1.1490	HEIGHT OF THE REAR TYRES	D3 = 1.2930
HEIGHT OF THE FRT TYRES	D2 = 0.8800	OVERALL HEIGHT( PT IMPACT)	H6 = 1.9600
H. DIST. COG-LEAD PT INTER.	L6 = -0.4000	PROTECTIVE STRUCT. WIDTH	B6 = 0.7000
HEIGHT OF THE ENG. B.	H7 = 1.3700	WIDTH OF THE ENG. B.	B7 = 0.8750
H. DIST. COG-FRT COR. ENG. B.	L7 = 1.6390	HEIGHT FRT AXLE PIVOT PT	H0 = 0.4450
REAR TRACK WIDTH	S = 1.1150	REAR TYRE WIDTH	B0 = 0.1950
FRT AXLE SWING ANGLE	D0 = 0.1570	TRACTOR MASS	Mc = 1800.000
MOMENT OF INERTIA	Q = 275.0000

VELOCITY O0 = 3.815 rad/s	VELOCITY O1 = 1.130 rad/s
VELOCITY O2 = 1.105 rad/s	VELOCITY O3 = 2.196 rad/s
VELOCITY O4 = 0.786 rad/s	VELOCITY O5 = 0.000 rad/s
VELOCITY O6 = 0.000 rad/s	VELOCITY O7 = 0.000 rad/s
VELOCITY O8 = 0.000 rad/s	VELOCITY O9 = 0.000 rad/s
VELOCITY O0 = 3.815 rad/s	VELOCITY O1 = 1.130 rad/s
VELOCITY O2 = 1.105 rad/s	VELOCITY O3 = 2.196 rad/s
VELOCITY O4 = 0.980 rad/s	VELOCITY O5 = 0.675 rad/s
VELOCITY O6 = 0.000 rad/s	VELOCITY O7 = 0.000 rad/s
VELOCITY O8 = 0.000 rad/s	VELOCITY O9 = 0.548 rad/s

THE TILTING CONTINUES

Location:

Date:

Engineer:

Example 6.7

Method of calculation not feasible

TEST NR:

FRONT MOUNTED-OVER PROTECTIVE STRUCTURE OF THE NARROW TRACTOR:

CHARACTERISTIC UNITS:

LINEAR (m): MASS (kg):

MOMENT OF INERTIA (kgm2): ANGLE (radian)

HEIGHT OF THE COG	H1 = 0.7620	H. DIST. COG-REAR AXLE	L3 = 0.7970
H. DIST. COG - FRONT AXLE	L2 = 1.1490	HEIGHT OF THE REAR TYRES	D3 = 1.5500
HEIGHT OF THE FRT TYRES	D2 = 0.8800	OVERALL HEIGHT( PT IMPACT)	H6 = 2.1000
H. DIST. COG-LEAD PT INTER.	L6 = -0.4780	PROTECTIVE STRUCT. WIDTH	B6 = 0.7780
HEIGHT OF THE ENG. B.	H7 = 1.5500	WIDTH OF THE ENG. B.	B7 = 0.9500
H. DIST. COG-FRT COR. ENG. B.	L7 = 1.6390	HEIGHT FRT AXLE PIVOT PT	H0 = 0.4450
REAR TRACK WIDTH	S = 1.1150	REAR TYRE WIDTH	B0 = 0.1950
FRT AXLE SWING ANGLE	D0 = 0.1570	MOMENT OF INERTIA	Q = 200.0000
TRACTOR MASS	Mc = 1800.000

THE ENGINE BONNET TOUCHES THE GROUND BEFORE THE ROPS

METHOD OF CALCULATION NOT FEASIBLE

Location:

Date:

Engineer:

Example 6.8

The rolling stops

TEST NR:

FRONT MOUNTED-OVER PROTECTIVE STRUCTURE OF THE NARROW TRACTOR:

CHARACTERISTIC UNITS:

LINEAR (m): MASS (kg):

MOMENT OF INERTIA (kgm2): ANGLE (radian)

HEIGHT OF THE COG	H1 = 0.7180	H. DIST. COG-REAR AXLE	L3 = 0.8110
H. DIST. COG - FRONT AXLE	L2 = 1.1590	HEIGHT OF THE REAR TYRES	D3 = 1.2170
HEIGHT OF THE FRT TYRES	D2 = 0.7020	OVERALL HEIGHT( PT IMPACT)	H6 = 2.0040
H. DIST. COG-LEAD PT INTER.	L6 = -0.3790	PROTECTIVE STRUCT. WIDTH	B6 = 0.6400
HEIGHT OF THE ENG. B.	H7 = 1.2120	WIDTH OF THE ENG. B.	B7 = 0.3600
H. DIST. COG-FRT COR. ENG. B.	L7 = 1.6390	HEIGHT FRT AXLE PIVOT PT	H0 = 0.4400
REAR TRACK WIDTH	S = 0.9000	REAR TYRE WIDTH	B0 = 0.3150
FRT AXLE SWING ANGLE	D0 = 0.1740	TRACTOR MASS	Mc = 1780.000
MOMENT OF INERTIA	Q = 279.8960

VELOCITY O0 = 3.884 rad/s	VELOCITY O1 = 1.540 rad/s
VELOCITY O2 = 1.488 rad/s	VELOCITY O3 = 2.313 rad/s
VELOCITY O4 = 0.581 rad/s	VELOCITY O5 = 0.000 rad/s
VELOCITY O6 = 0.000 rad/s	VELOCITY O7 = 0.000 rad/s
VELOCITY O8 = 0.000 rad/s	VELOCITY O9 = 0.000 rad/s
VELOCITY O0 = 3.884 rad/s	VELOCITY O1 = 1.540 rad/s
VELOCITY O2 = 1.488 rad/s	VELOCITY O3 = 2.313 rad/s
VELOCITY O4 = 0.633 rad/s	VELOCITY O5 = 0.373 rad/s
VELOCITY O6 = 0.000 rad/s	VELOCITY O7 = 0.000 rad/s
VELOCITY O8 = 0.000 rad/s	VELOCITY O9 = 0.000 rad/s

THE ROLLING STOPS

Location:

Date:

Engineer:

Example 6.9

The tilting continues

TEST NR:

FRONT MOUNTED-OVER PROTECTIVE STRUCTURE OF THE NARROW TRACTOR:

CHARACTERISTIC UNITS:

LINEAR (m): MASS (kg):

MOMENT OF INERTIA (kgm2): ANGLE (radian)

HEIGHT OF THE COG	H1 = 0.7620	H. DIST. COG-REAR AXLE	L3 = 0.7970
H. DIST. COG - FRONT AXLE	L2 = 1.1490	HEIGHT OF THE REAR TYRES	D3 = 1.2930
HEIGHT OF THE FRT TYRES	D2 = 0.8800	OVERALL HEIGHT( PT IMPACT)	H6 = 1.9670
H. DIST. COG-LEAD PT INTER.	L6 = -0.3000	PROTECTIVE STRUCT. WIDTH	B6 = 0.7700
HEIGHT OF THE ENG. B.	H7 = 1.3500	WIDTH OF THE ENG. B.	B7 = 0.9500
H. DIST. COG-FRT COR. ENG. B.	L7 = 1.6390	HEIGHT FRT AXLE PIVOT PT	H0 = 0.4450
REAR TRACK WIDTH	S = 1.1150	REAR TYRE WIDTH	B0 = 0.1950
FRT AXLE SWING ANGLE	D0 = 0.1570	TRACTOR MASS	Mc = 1800.000
MOMENT OF INERTIA	Q = 300.0000

VELOCITY O0 = 3.790 rad/s	VELOCITY O1 = 1.159 rad/s
VELOCITY O2 = 1.133 rad/s	VELOCITY O3 = 2.118 rad/s
VELOCITY O4 = 0.801 rad/s	VELOCITY O5 = 0.000 rad/s
VELOCITY O6 = 0.000 rad/s	VELOCITY O7 = 0.000 rad/s
VELOCITY O8 = 0.000 rad/s	VELOCITY O9 = 0.000 rad/s
VELOCITY O0 = 3.790 rad/s	VELOCITY O1 = 1.159 rad/s
VELOCITY O2 = 1.133 rad/s	VELOCITY O3 = 2.118 rad/s
VELOCITY O4 = 0.856 rad/s	VELOCITY O5 = 0.562 rad/s
VELOCITY O6 = 0.000 rad/s	VELOCITY O7 = 0.000 rad/s
VELOCITY O8 = 0.000 rad/s	VELOCITY O9 = 0.205 rad/s

THE TILTING CONTINUES

Location:

Date:

Engineer:

Example 6.10

The tilting continues

TEST NR:

FRONT MOUNTED-OVER PROTECTIVE STRUCTURE OF THE NARROW TRACTOR:

CHARACTERISTIC UNITS:

LINEAR (m): MASS (kg):

MOMENT OF INERTIA (kgm2): ANGLE (radian)

HEIGHT OF THE COG	H1 = 0.7653	H. DIST. COG-REAR AXLE	L3 = 0.7970
H. DIST. COG - FRONT AXLE	L2 = 1.1490	HEIGHT OF THE REAR TYRES	D3 = 1.3800
HEIGHT OF THE FRT TYRES	D2 = 0.8800	OVERALL HEIGHT( PT IMPACT)	H6 = 1.9600
H. DIST. COG-LEAD PT INTER.	L6 = -0.3000	PROTECTIVE STRUCT. WIDTH	B6 = 0.7000
HEIGHT OF THE ENG. B.	H7 = 1.3700	WIDTH OF THE ENG. B.	B7 = 0.8900
H. DIST. COG-FRT COR. ENG. B.	L7 = 1.6390	HEIGHT FRT AXLE PIVOT PT	H0 = 0.4450
REAR TRACK WIDTH	S = 1.1150	REAR TYRE WIDTH	B0 = 0.1950
FRT AXLE SWING ANGLE	D0 = 0.1570	TRACTOR MASS	Mc = 1800.000
MOMENT OF INERTIA	Q = 275.0000

VELOCITY O0 = 3.815 rad/s	VELOCITY O1 = 0.748 rad/s
VELOCITY O2 = 0.724 rad/s	VELOCITY O3 = 1.956 rad/s
VELOCITY O4 = 0.808 rad/s	VELOCITY O5 = 0.000 rad/s
VELOCITY O6 = 0.000 rad/s	VELOCITY O7 = 0.000 rad/s
VELOCITY O8 = 0.000 rad/s	VELOCITY O9 = 0.407 rad/s

THE TILTING CONTINUES

Location:

Date:

Engineer:

Example 6.11

The rolling stops

TEST NR:

FRONT MOUNTED-OVER PROTECTIVE STRUCTURE OF THE NARROW TRACTOR:

CHARACTERISTIC UNITS:

LINEAR (m): MASS (kg):

MOMENT OF INERTIA (kgm2): ANGLE (radian)

EIGHT OF THE COG	H1 = 0.7653	H. DIST. COG-REAR AXLE	L3 = 0.7970
H. DIST. COG - FRONT AXLE	L2 = 1.1490	HEIGHT OF THE REAR TYRES	D3 = 1.4800
HEIGHT OF THE FRT TYRES	D2 = 0.9000	OVERALL HEIGHT( PT IMPACT)	H6 = 1.9600
H. DIST. COG-LEAD PT INTER.	L6 = -0.4000	PROTECTIVE STRUCT. WIDTH	B6 = 0.7000
HEIGHT OF THE ENG. B.	H7 = 1.3700	WIDTH OF THE ENG. B.	B7 = 0.8000
H. DIST. COG-FRT COR. ENG. B.	L7 = 1.6390	HEIGHT FRT AXLE PIVOT PT	H0 = 0.4450
REAR TRACK WIDTH	S = 1.1150	REAR TYRE WIDTH	B0 = 0.1950
FRT AXLE SWING ANGLE	D0 = 0.1570	TRACTOR MASS	Mc = 1800.000
MOMENT OF INERTIA	Q = 250.0000

VELOCITY O0 = 3.840	VELOCITY O1 = 0.246
VELOCITY O2 = 0.235	VELOCITY O3 = 0.000
VELOCITY O4 = 0.000	VELOCITY O5 = 0.000
VELOCITY O6 = 0.000	VELOCITY O7 = 0.000
VELOCITY O8 = 0.000	VELOCITY O9 = 0.000
VELOCITY O0 = 3.840	VELOCITY O1 = 0.246
VELOCITY O2 = 0.235	VELOCITY O3 = 0.000
VELOCITY O4 = 0.000	VELOCITY O5 = 0.000
VELOCITY O6 = 0.000	VELOCITY O7 = 0.000
VELOCITY O8 = 0.000	VELOCITY O9 = 0.000

THE ROLLING STOPS

Location:

Date:

Engineer:

Erläuterungen zu Anhang IX

(1)

Abgesehen von der Nummerierung der Abschnitte B2 und B3, die der Nummerierung im gesamten Anhang angepasst wurde, sind der Wortlaut und die Nummerierung der Anforderungen unter Buchstabe B identisch mit Wortlaut und Nummerierung des OECD-Normenkodex für die amtliche Prüfung von vorn an land- oder forstwirtschaftlichen Schmalspurzugmaschinen auf Rädern angebrachten Überrollschutzstrukturen, OECD-Kodex 6, Ausgabe 2015, Juli 2014.

(2)

Hinweis für Nutzer: Der Sitz-Index-Punkt wird gemäß ISO 5353:1995 bestimmt und stellt in Bezug auf die Zugmaschine einen festen Punkt dar, der sich nicht bewegt, wenn der Sitz in einer anderen als der mittleren Stellung eingestellt wird. Zur Bestimmung der Freiraumzone ist der Sitz in die höchste hintere Stellung zu bringen.

(3)	Das Programm und die Beispiele können auf der Website der OECD eingesehen werden.

(4)	Bleibende und elastische Verformung, die bei Erreichen der erforderlichen Energie gemessen wird.

---

(1)  Bevorzugte Größe. Der Probekörper darf nicht kleiner sein als die höchste für das Material mögliche bevorzugte Größe.

(2)  Die erforderliche Energie bei – 20 °C beträgt 2,5-mal den für – 30 °C angegebenen Wert. Die Größe der Aufschlagenergie wird auch von anderen Faktoren beeinflusst, nämlich von Walzrichtung, Formänderungsfestigkeit, Kornorientierung und Schweißung. Bei der Auswahl und Verwendung von Stahl sind diese Faktoren zu beachten.